Die MULTIVAC Group setzt mit ihrem neuen Werk 2 in Wolfertschwenden Maßstäbe in der industriellen Automatisierung. Das ambitionierte Projekt zeigt, wie Maschinenbau durch intelligente Vernetzung und vollautomatisierte Prozessketten zukunftsfähig wird.
Blaupause für industrielle Transformation
Auf 27.500 Quadratmetern Gesamtfläche ist ein hochmodernes Werk entstanden, das die Zukunft der automatisierten Fertigung und Ersatzteilversorgung bereits heute abbildet. Im September letzten Jahres ging das Logistik- und Ersatzteilzentrum in Betrieb; im Februar 2026 folgte die Fertigung. Im Rahmen einer Mitarbeiterveranstaltung wurde das neue Werk im Juli nun offiziell eingeweiht.
Digitale Vernetzung als Erfolgsgarant
Das hochautomatisierte Werk 2 unterstützt MULTIVAC dabei, die Folgen des Fachkräftemangels abzumildern und gleichzeitig Aufträge effizient auszuführen.
Der strategische Fokus liegt darauf, die Leistungsfähigkeit der Organisation weiter zu steigern, indem interne Prozesse, digitale Werkzeuge und effiziente Strukturen weiterentwickelt werden. Dabei steht im Mittelpunkt, die Rahmenbedingungen so zu gestalten, dass hochqualifizierte, optimal eingesetzte Teams sämtliche Aufgaben langfristig zuverlässig erfüllen können.
Ein weiterer Vorteil: Die Produktionskosten sinken. „Viele Fertigungsprozesse waren bisher manuell oder nur teilautomatisiert“, erklärt Dr. Christian Lau, Geschäftsführender Direktor (CTO) der MULTIVAC Group. „Dies führte zu Engpässen bei komplexen Abläufen, zu höherer Fehleranfälligkeit und starker Abhängigkeit von der Personalverfügbarkeit. Die neue Smart Factory reduziert manuelle Eingriffe drastisch, standardisiert Prozesse und schafft eine durchgängige digitale Vernetzung. Das Ergebnis: weniger Fehler, kürzere Durchlaufzeiten und deutlich höhere Transparenz in der Fertigung.“
Automatisierung von A bis Z
In der neuen Fertigung werden zukünftig bis zu 200 Mitarbeiter in einem 3-Schichtmodell beschäftigt sein. Die Fertigungsautomatisierung beginnt im Rohmateriallager für Aluminium- und Kunststoffplatten. Bereits bei der Einlagerung des Rohmaterials wird millimetergenau positioniert, was die spätere Automatisierung der Bearbeitung ermöglicht. Durch ein optimiertes Design der Einlagerstation lassen sich ganze Rohmaterialstapel direkt vom LKW aufnehmen und mit deutlich weniger manuellem Aufwand einlagern.
Das Herzstück der Smart Factory bildet ein weltweit einmaliges Konzept: der „One-Piece-Flow“ bei Losgröße 1, d.h. bei individuell gefertigten Produkten. Die eigens entwickelte Software ordnet jedem generierten Rohmaterial-Zuschnitt ein spezifisches Behältnis zu, das den gesamten Wertstrom begleitet. Alle Ortsbewegungen werden gescannt und im Extended Warehouse Management System (EWM) erfasst. Dadurch entsteht eine 100-prozentige Kontrolle aller Warenbewegungen, komplett digital. Die Plattensäge mit einem jährlichen Sägevolumen von bis zu 2.000 Tonnen Aluminium versorgt sich selbstständig mit Material aus dem Rohmateriallager.
Jeder Zuschnitt der Säge läuft über ein automatisiertes Zwischenlager mit Stellplätzen für genormte Kleinladungsträger (KLT) und Kunststoffpaletten. Das Zwischenlager entkoppelt den Sägeprozess vom Fräsprozess. Beim Sägen werden Aufträge gebündelt, um den Verschnitt zu minimieren. Das Fräsen erfolgt dagegen unter strikter Termineinhaltung, wobei sich der Verschnitt durch den Einsatz einer Software-Lösung reduzieren lässt.
Fahrerlose Transportsysteme (FTS) übernehmen den Transport der Teile vom Zwischenlager zu den nachfolgenden Fräsmaschinen. Sie gewährleisten eine „Just-in-time“-Anlieferung und legen dabei täglich bis zu 800 Fahrten mit einer Gesamtstrecke von bis zu 40 Kilometern im Werk zurück.
Im hochautomatisierten Bearbeitungszentrum betreibt ein Be- und Entladeroboter zwei Fräsmaschinen. Der Roboter kann bis zu 48 Stunden autark die Vorrichtungen im Magazin der Fräsmaschine abarbeiten, ohne dass ein Mitarbeiter Teile einlegen oder herausnehmen muss. High-Speed-Cutting-Technologie reduziert die Bearbeitungszeit. Der vollautomatisierte und überwachte Bearbeitungsprozess verhindert Ausschuss und senkt damit die Herstellkosten.
„One-Stop-Shopping“ im Logistikzentrum
Darüber hinaus beherbergt das neue Werk auch ein Logistikzentrum für die weltweite Ersatzteilversorgung. „Das neue Logistik- und Ersatzteilzentrum zentralisiert und optimiert unsere gesamte Ersatzteilversorgung“, erklärt Dr. Lau. „Im Kleinteilelager steuert die standardisierte Lagerverwaltungssoftware SAP EWM das automatische Lager- und Kommissioniersystem AutoStore mit 50.000 Behältern und sorgt dafür, dass 45 Roboter die Waren vollautomatisiert einlagern und in der Kommissionierung und Verpackung andienen. Die intelligente Steuerung optimiert die Lagerplatzwahl basierend auf Nutzungshäufigkeit, Gewicht und den Maßen der Behälter, was den Zugriff auf häufig benötigte Teile beschleunigt.“ Somit wird das System nicht nur zur Lagerung, sondern auch zur Konsolidierung von Sendungen genutzt. Die fertig verpackten Pakete werden über Fördertechnik vollautomatisch im Warenausgang bereitgestellt.
Zur Palettenlagerung verfügt das Logistikzentrum über ein Hochregallager mit etwa 9.400 Stellplätzen und zwei vollautomatisierten Regalbediengeräten. Diese Geräte erreichen eine Leistung von über 75 Doppelspielen (Ein- und Auslagerungen) pro Stunde. Die Lagerplatzwahl wird durch moderne Kameratechnik unterstützt, die Paletten auf ihren Füllgrad überprüft und die geeignete Lagerplatzhöhe festlegt, um eine optimale Lagerplatzausnutzung und Prozesssicherheit zu gewährleisten. „Die Kombination aus automatisierter Fördertechnik, intelligenter Zielermittlung und digitaler Vernetzung sorgt für eine spürbare Erhöhung des Servicelevels und eine konsolidierte Versandabwicklung. Ersatzteile, die über den Webshop bis 16 Uhr bestellt werden, verlassen noch am selben Tag das Logistikzentrum“, erläutert Dr. Lau.
Investition in die Zukunft
Automatisierung ist bei MULTIVAC kein Selbstzweck, sondern zahlt klar auf die Unternehmensstrategie ein. „Wir bauen eine zukunftssichere Produktion auf, die Skalierbarkeit, Effizienz und höchste Qualität sicherstellt“, betont Dr. Lau. „Entscheidend ist dabei aus unserer Sicht, die Mitarbeiter frühzeitig in die einzelnen Projektphasen einzubinden und entsprechend zu schulen, um Akzeptanz und Know-how aufzubauen.“
Die MULTIVAC Group beweist mit ihrem neuen Produktionswerk, dass sich die Investition in Automatisierung auch in wirtschaftlich schwierigen Zeiten lohnt. Smarte Produktionsprozesse und die Integration verschiedener Automatisierungstechnologien schaffen die Grundlage für nachhaltigen wirtschaftlichen Erfolg.
Multivac Sepp Haggenmüller SE & Co.KG
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Kurz zusammengefasst
Die MULTIVAC Group hat in Wolfertschwenden im Unterallgäu ein hochautomatisiertes Produktions- und Logistikwerk eröffnet. Auf 27.500 Quadratmetern verbindet das neue Werk 2 intelligente Fertigungsprozesse, fahrerlose Transportsysteme, Robotik und digitale Lagerverwaltung.
Ein besonderes Merkmal ist der One-Piece-Flow bei Losgröße 1. Dabei werden individuell gefertigte Bauteile durchgängig digital erfasst und automatisiert durch die Produktion transportiert. Im Ersatzteillogistikzentrum unterstützen 45 Roboter und ein AutoStore-System mit 50.000 Behältern die weltweite Ersatzteilversorgung.
Mit der Smart Factory möchte MULTIVAC Produktionskosten reduzieren, dem Fachkräftemangel begegnen und die Wettbewerbsfähigkeit des Maschinenbaustandorts Allgäu langfristig stärken.
Häufige Fragen zur MULTIVAC Smart Factory
Was zeichnet das neue Werk 2 von MULTIVAC in Wolfertschwenden aus?
Das Werk 2 der MULTIVAC Group in Wolfertschwenden ist eine hochautomatisierte Produktions- und Logistikanlage mit 27.500 Quadratmetern Gesamtfläche. Es kombiniert digital vernetzte Fertigung, automatisierte Materialflüsse und ein modernes Ersatzteillogistikzentrum.
Welche Automatisierungstechnologien setzt MULTIVAC ein?
MULTIVAC nutzt unter anderem fahrerlose Transportsysteme (FTS), automatisierte Plattensägen, robotergestützte Fräsmaschinen, digitale Warenverfolgung und das Lagerverwaltungssystem SAP EWM. Die Technologien ermöglichen eine weitgehend automatisierte Prozesskette.
Was bedeutet One-Piece-Flow bei Losgröße 1?
One-Piece-Flow bei Losgröße 1 beschreibt die individuelle Fertigung einzelner Bauteile mit einem durchgängig organisierten Materialfluss. Bei MULTIVAC wird jeder Zuschnitt digital einem Behältnis zugeordnet und während des gesamten Produktionsprozesses nachverfolgt.
Wie funktioniert die automatisierte Ersatzteillogistik bei MULTIVAC?
Das Logistikzentrum verfügt über ein AutoStore-System mit 50.000 Behältern und 45 Robotern sowie ein Hochregallager mit rund 9.400 Palettenstellplätzen. Automatisierte Lager- und Kommissionierprozesse unterstützen die weltweite Ersatzteilversorgung.
Welche Vorteile bietet die Smart Factory für MULTIVAC?
Die Automatisierung soll manuelle Arbeitsschritte reduzieren, Produktionskosten senken und Durchlaufzeiten verkürzen. Gleichzeitig verbessert die digitale Vernetzung die Transparenz, Prozesssicherheit und Skalierbarkeit der Fertigung am Standort Wolfertschwenden im Allgäu.
