Schon seit 2018 baut der Allgäuer Pumpenspezialist mit dem Campus ein internes Weiterbildungssystem auf: Bereits zum Start wurden 24 Trainings angeboten. Heute ist der Campus ein strategisches Instrument der Personalentwicklung – mit wachsender Nachfrage und klarer Ausrichtung auf die nationale und internationale Wettbewerbsfähigkeit sowie den Wissenstransfer innerhalb des Unternehmens.

Weiterbildung als fester Bestandteil der Unternehmenskultur

Die Zahlen sprechen für sich: Im Campus-Jahr 2025/2026 stehen 29 Weiterbildungen auf dem Plan, an denen mehrere hundert Mitarbeitende teilnehmen. Das Programm ist fest in der Unternehmenskultur verankert und eine tragende Säule der Mitarbeiterentwicklung.

Der Erfolg beruht nicht zuletzt auf der breiten inhaltlichen Ausrichtung: Das Spektrum reicht von technischem Fachwissen rund um Pumpensysteme über Themen wie Qualitäts- und Lean Management bis zu Persönlichkeitsentwicklung, Life Balance oder Organisation.

Ergänzt wird das Portfolio durch Gesundheitsangebote von klassischen Präventionsmaßnahmen bis hin zu medizinischen Screenings.

Das Campus-Programm dient dabei der Vertiefung fachlicher Inhalte und der persönlichen Entwicklung – für die Karrieregestaltung gibt es ergänzende Angebote der Atlas Copco Group, zu der die Pumpenfabrik Wangen seit 2022 gehört.

Campus 2025/2026 auf einen Blick

• 29 Weiterbildungen im aktuellen Campus-Jahr
• Mehrere hundert teilnehmende Mitarbeitende
• Fachliche und persönliche Weiterbildung
• Gesundheitsangebote und Präventionsmaßnahmen
• Zusätzliche Lernangebote innerhalb der Atlas Copco Group

Fachwissen von außen und innen

Der Campus setzt auf eine Kombination aus internem Know-how und externen Impulsen. Erfahrene Mitarbeitende geben ihr Praxiswissen weiter, während externe Trainer zusätzliche Perspektiven einbringen – etwa aus Spezialgebieten wie Ernährung oder Kommunikation.

Dieses Modell sorgt nicht nur für inhaltliche Vielfalt, sondern stärkt auch die interne Vernetzung.

Ergänzt wird das Angebot durch konzernweite Programme wie den Atlas Copco Learning Link und Atlas Copco Trainings. Das Weiterbildungsportfolio konnte dadurch sowohl inhaltlich als auch methodisch deutlich erweitert werden.

Die Weiterbildungen finden während der Arbeitszeit statt. In Absprache mit der zuständigen Führungskraft können auch mehrere Trainings besucht werden.

Personalentwicklung mit langfristiger Perspektive

Mit dem Campus verfolgt die Pumpenfabrik Wangen einen ganzheitlichen Ansatz der Mitarbeiterentwicklung. Fachliche Qualifikation, persönliche Entwicklung und Gesundheitsförderung werden miteinander verbunden und schaffen damit die Grundlage für nachhaltige Wettbewerbsfähigkeit.

Gleichzeitig stärkt das Programm den Wissenstransfer innerhalb des Unternehmens und fördert die Zusammenarbeit zwischen verschiedenen Bereichen und Generationen.

Kurz zusammengefasst

Mit dem Campus hat die Pumpenfabrik Wangen ein internes Weiterbildungssystem geschaffen, das heute zu den wichtigsten Bausteinen der Personalstrategie zählt. Fachwissen, persönliche Entwicklung und Gesundheitsförderung werden dabei gezielt miteinander verknüpft.

Mehr zum Unternehmen:
Zum Firmenprofil der Pumpenfabrik Wangen GmbH

Nützliche Links

• Offizielle Website der Pumpenfabrik Wangen
• Digitales Firmenprofil
• Atlas Copco Group

^{Autor: Meike Winter}

^{Bildnachweis: Pumpenfabrik Wangen GmbH}

FAQ zur Personalentwicklung bei der Pumpenfabrik Wangen

Was ist der Campus der Pumpenfabrik Wangen?

Der Campus ist das interne Weiterbildungsprogramm des Unternehmens und umfasst fachliche, persönliche und gesundheitsbezogene Trainings.

Wie viele Weiterbildungen werden angeboten?

Im Campus-Jahr 2025/2026 stehen 29 Weiterbildungen auf dem Programm.

Welche Themen werden vermittelt?

Von Pumpentechnik über Qualitäts- und Lean Management bis hin zu Kommunikation, Life Balance und Gesundheitsförderung.

Wer führt die Schulungen durch?

Die Inhalte werden sowohl von erfahrenen Mitarbeitenden als auch von externen Trainern vermittelt.

Welche Rolle spielt die Atlas Copco Group?

Zusätzlich zum Campus stehen den Mitarbeitenden konzernweite Lern- und Weiterbildungsangebote der Atlas Copco Group zur Verfügung.

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Marktoberdorf | Maschinenfabrik

In Leuterschach bei Marktoberdorf zeigt Maschinenbauer NIEHOFF, wie er seine Produktion zukunftsfähig aufstellt: Das Unternehmen investierte nicht nur in zusätzliche Hallenfläche, sondern nutzte den Ausbau, um Abläufe neu zu denken, Mitarbeitende stärker einzubinden und den Standort mit einem modernen Energiekonzept langfristig abzusichern.

Hidden Champion mit globaler Bedeutung

Die Maschinenfabrik NIEHOFF GmbH zählt sicher zu den Hidden Champions der Region. Sie liefert Anlagen, mit denen Draht- und Kabelhersteller weltweit produzieren. Seit 1961 ist das Unternehmen in Leuterschach bei Marktoberdorf angesiedelt, projektiert und baut hier Schaltanlagen und Elektronik, die in Schwabach und Nymburk (Tschechien) mit den mechanischen Komponenten zur fertigen Maschine zusammengeführt werden.

Das Unternehmen zählt zu den Marktführern in seinem Bereich, doch die Konkurrenz schläft nicht.

Wachstum und Erweiterung

Nicht zuletzt auch deshalb hat sich die Unternehmensleitung in Schwabach bereits 2022 entschieden, im Werk Leuterschach zu investieren. Die Produktionsfläche war damals an ihre Kapazitätsgrenze gestoßen, Lagerflächen mussten extern angemietet werden und Produktionsabläufe waren beeinträchtigt.

Der Neubau bringt nun eine zusätzliche Produktionsfläche von 1.700 Quadratmetern. Gleichzeitig wurde die komplette Fertigung auf ein wertstromorientiertes Layout umgestellt.

Neue Prozesse für mehr Effizienz

Der Materialfluss folgt nun einem klaren Takt: vom Wareneingang und Lager über die Vormontage in die Materialbereitstellung, von dort in acht parallel angeordnete Montagelinien für Schaltschrankaufbau und Verdrahtung, anschließend in die zentrale Schaltschrankprüfung und schließlich in den Versand.

Wege fallen kürzer aus, Schnittstellen sind transparenter, die gesamte Struktur zielt auf Durchlaufzeit, Übersicht und spätere Taktmontage.

„Wir haben jetzt die große Fläche, aber entscheidend ist, wie wir sie nutzen. Mit dem neuen Layout, den acht Montagelinien organisiert nach Lean-Prinzipien, haben wir unsere Fertigung auf ein neues Benchmark-Niveau gehoben.“ Armin Zeiler, Werksleiter

Lean Management und Mitarbeitereinbindung

Im neuen Produktionslayout wird die „POWER+“-Philosophie des Hauses sichtbar, also Lean Produktion mit Fokus auf Prozessoptimierung und höhere Wertschöpfung. Shopfloor-Management mit Visualisierungen, Monitoring und ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess bindet die Belegschaft mit ein.

Die Segmentierung der Montage ist ein weiteres zentrales Element im Konzept. In der Vormontage werden Komponenten ausgepackt, beschriftet und in rollbare Gestelle eingesetzt, die so montagefertig an die Linien gehen.

Verpackungsmüll wird über einen neu positionierten Entsorgungsbereich schnell aus der Halle herausgeführt, so dass Wege und Arbeitsplätze damit nicht blockiert werden.

Energiekonzept und Zukunftssicherung

Mit dem Erweiterungsbau wurde gleichzeitig ein neues Energiekonzept realisiert. NIEHOFF setzt in Leuterschach nun auf Geothermie mit 51 Bohrungen in 200 Meter Tiefe.

Grundlage sind zwei Wärmepumpen, die mit gleichbleibenden Erdtemperaturen aus der Tiefe arbeiten und zusätzlich durch eine Photovoltaikanlage ergänzt werden. Als nächster Schritt ist bereits zusätzlich ein Batteriespeicher geplant.

Flexibilität in herausfordernden Zeiten

Dennoch, die Erweiterung fiel in eine Phase, in der das Neumaschinengeschäft eine Delle erlebt, erklärt Werksleiter Armin Zeiler. NIEHOFF kann hier jedoch mit hoher Flexibilität reagieren und holt ausgelagerte Leistungen nun ins Werk zurück – der Platz dafür ist geschaffen.

Parallel legt das Unternehmen größeren Fokus auf Retrofit-Aufträge, bei denen ältere Maschinen mit moderner Elektrotechnik und neuen Schaltanlagen ausgerüstet werden.

Für diese Kombination aus Serienfertigung und Modernisierung bietet das neue Produktions-Layout ideale Voraussetzungen. Armin Zeiler ist überzeugt, dass der Standort langfristig gut aufgestellt ist.

Kurz zusammengefasst

NIEHOFF investiert in Fläche, Prozesse und Energie, um die Produktion effizienter und zukunftssicher aufzustellen. Das neue Layout und moderne Technologien stärken den Standort nachhaltig.

Nützliche Links

• Maschinenfabrik NIEHOFF GmbH & Co. KG
• Allgäuer Wirtschaftsmagazin – Industrie & Produktion
• Allgäuer Firmenportal – Unternehmen entdecken
• Lean Management – Grundlagen

Autor: Angela Lingenhöl

Bildnachweis: Maschinenfabrik NIEHOFF GmbH & Co. KG

Häufige Fragen zu diesem Thema

Warum investiert NIEHOFF in neue Produktionsflächen?

Um Kapazitätsengpässe zu beseitigen, Prozesse zu optimieren und zukünftiges Wachstum zu ermöglichen.

Was bringt das neue Produktionslayout?

Es verbessert Materialfluss, Effizienz, Transparenz und reduziert Durchlaufzeiten.

Welche Rolle spielt Lean Management?

Lean sorgt für optimierte Abläufe, höhere Wertschöpfung und kontinuierliche Verbesserungen im Betrieb.

Wie nachhaltig ist das Energiekonzept?

Durch Geothermie, Photovoltaik und geplanten Batteriespeicher wird der Standort langfristig energieeffizient betrieben.

Was bedeutet Retrofit im Maschinenbau?

Bestehende Maschinen werden modernisiert und technisch auf den neuesten Stand gebracht.

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Pfronten | Industrietechnik

Wir müssen Ausbildung neu denken

Mit der Eröffnung des neuen Training Centers in Pfronten hat DMG MORI ein deutliches Signal gesetzt: Im Allgäuer Werk gehören Fachkräftesicherung, Technologiekompetenz und lebenslanges Lernen künftig untrennbar zusammen. Auf rund 4.500 Quadratmetern entstand in nur eineinhalb Jahren ein Zentrum, das die Grundausbildung, Hightech-Praxis an modernsten Werkzeugmaschinen und systematische Weiterbildung unter einem Dach vereint.

Peter Guggemos, Ausbildungsleiter bei DMG MORI in Pfronten, sieht bei der Ausbildung junger Menschen die größte Herausforderung darin, auf deren neues Lernverhalten zu reagieren. Klassische Frontalunterweisungen oder „Papier-Schulungen“ reichen seiner Einschätzung nicht mehr aus, um Auszubildende, die von kurzen, digitalen Formaten und dem allgegenwärtigen Smartphone geprägt sind, nachhaltig zu erreichen.

„Unser Anspruch ist es, unserem Nachwuchs die besten Rahmenbedingungen für eine hochqualifizierte Ausbildung zu geben.“Peter Guggemos, Ausbildungsleiter

Lebenslanges Lernen als Prinzip

Das Training Center ist ausdrücklich nicht nur für den Nachwuchs gedacht, sondern als Lernplattform für die gesamte Belegschaft konzipiert. In eigenen Schulungsräumen werden Fachkräfte beispielsweise bei grundlegenden Änderungen an Maschinenserien oder größeren Software-Updates auf den neuesten Stand gebracht.

Ausbildungsleiter Peter Guggemos betont, dass Technikzyklen sich deutlich schneller entwickeln, als die Überarbeitung offizieller Rahmenlehrpläne. Daher will das Unternehmen zusätzlich eigene Schwerpunkte in der Aus- und Weiterbildung setzen. Neben den Basics rücken zusätzliche Themen wie neue Steuerungen, digitale Assistenzsysteme oder Lean- und Six-Sigma-Schulungen in den Fokus, die konzernweit ausgerollt werden.

Vorbereitung auf die Produktionswelt von morgen

Die maschinelle Ausstattung des neuen Zentrums ist konsequent auf Digitalisierung, Automatisierung und Robotik ausgerichtet. Auf den Praxisflächen stehen moderne Werkzeugmaschinen und Automationslösungen, ergänzt durch digitale Steuerungs- und Simulationsumgebungen, in denen Programmierung, Fehlersuche und Prozessoptimierung realitätsnah erprobt werden.

Das neue Training Center bietet Platz für bis zu 150 Auszubildende, dual Studierende sowie Trainees und erstreckt sich über drei Stockwerke. In großen Praxisflächen lernen die Nachwuchskräfte zunächst klassische Grundfertigkeiten, steigen aber früh in Themen wie Digitalisierung, Automatisierung und Robotik ein, die bei DMG MORI unter dem Stichwort „MX-Machining Transformation“ gebündelt werden.

Neben den Werkstätten wurden flexibel nutzbare Schulungs- und Seminarräume integriert, die sich an Gruppengrößen und Inhalte anpassen lassen. So können die Räume jederzeit umkonfiguriert werden und individuell an Ausbildungsberufe, Methoden oder Teilnehmerzahlen angepasst werden.

„Wir verbinden in unserem Ausbildungszentrum zwei Welten. Die eine der guten und bodenständigen Ausbildung, die bei DMG MORI eine lange Tradition hat und die andere, die Welt der jungen Menschen und deren Ansprüche an ihre Ausbildung.“Cornelius Nöß, Vorsitzender der Geschäftsführung

Ausbildung im Wandel der Zeit

AWM: Wie reagieren Sie in der Ausbildung auf das veränderte Medien- und Lernverhalten der jungen Generation?

Peter Guggemos: Die heutige Generation ist kurze, digitale Informationshappen gewohnt, oft über Social Media und Videos – darauf müssen wir didaktisch reagieren. Wir setzen verstärkt auf E-Learning, Simulationen und modulare Inhalte, die eigenständig bearbeitet werden können und durch Tests und Quizze begleitet sind.

AWM: Welche Rolle spielt dabei die psychische und soziale Situation der Auszubildenden?

Peter Guggemos: Ausbilder sind heute viel stärker auch Kommunikatoren und Ansprechpartner für persönliche Themen, weil familiäre oder psychische Belastungen im Alltag der Jugendlichen präsenter sind. Es geht darum, den Spagat zwischen klaren Anforderungen, Werten wie Pünktlichkeit und Empathie für individuelle Lebenslagen zu schaffen.

AWM: Wohin entwickelt sich die Ausbildung bei DMG MORI in den nächsten Jahren?

Peter Guggemos: Wir werden Ausbildungsinhalte und Methoden kontinuierlich hinterfragen und an neue Technologien wie vernetzte Fertigung, Data Analytics und Robotik anpassen. Gleichzeitig bleibt das Ziel, regional verankert zu bleiben, eigenen Nachwuchs zu entwickeln und ihn langfristig im Unternehmen zu binden.

Ausbildung bei DMG MORI in Pfronten (m/w/d)

• Elektroniker für Automatisierungstechnik
• Mechatroniker
• Industriemechaniker
• Zerspanungsmechaniker
• Technischer Produktdesigner
• Industriekaufmann
• Duales Verbundstudium: Maschinenbau, Wirtschaftsingenieurwesen, Elektrotechnik, Mechatronik
• DMG MORI Logistik: Fachkraft für Lagerlogistik

Das neue Training Center bietet modernste Ausstattung

• Digitale Ausbildung (eLearning, Reporting, Planung etc.)
• Industrie 4.0 Anlage: Vernetzte Produktionsanlage mit Cobot und Robotino (AGV)
• Anlage für Regelungs- und Antriebstechnik
• Virtuelles Schweißen
• 3D-Druck
• Maschinelles Lernen mittels Kamera
• DMG MORI-Maschinenpark: FP4, NEF 360 LZ, DMU 75 monoBLOCK 2. Generation, DMC 75 monoBLOCK 2. Generation mit PH Cell

„Nicht die Technologie entscheidet über die Zukunft, sondern die Menschen, die sie bedienen. Wir bilden hier nicht nur Berufe aus, sondern für die berufliche Zukunft, die jemand vor sich hat.“Irene Bader, Vorständin

Kurz zusammengefasst

DMG MORI investiert mit dem neuen Training Center in die Zukunft der Ausbildung. Moderne Technologien, praxisnahe Lernumgebungen und lebenslanges Lernen bilden die Grundlage für die Fachkräfte von morgen.

Nützliche Links

• DMG MORI – Offizielle Website
• Allgäuer Wirtschaftsmagazin – Industrie & Ausbildung
• Allgäuer Firmenportal – Unternehmen entdecken
• IHK – Ausbildung & Fachkräfte

Autor: Angela Lingenhöl

Bildnachweis: DMG MORI Pfronten GmbH

Häufige Fragen zu diesem Thema

Warum investiert DMG MORI in ein neues Training Center?

Um Fachkräfte langfristig zu sichern, moderne Technologien zu vermitteln und die Ausbildung an aktuelle Anforderungen anzupassen.

Was ist das Besondere am Training Center?

Die Kombination aus klassischer Ausbildung, Hightech-Praxis und digitaler Weiterbildung unter einem Dach.

Welche Technologien werden vermittelt?

Digitalisierung, Automatisierung, Robotik, vernetzte Fertigung und moderne Maschinensteuerung.

Warum verändert sich die Ausbildung aktuell so stark?

Weil sich sowohl Technologien als auch das Lernverhalten junger Menschen durch Digitalisierung grundlegend verändern.

Welche Rolle spielt lebenslanges Lernen?

Es ist zentral, da sich Technologien schneller entwickeln als klassische Ausbildungspläne angepasst werden können.

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Er ist schnell eingerichtet, passt in jede Ecke, übernimmt die dritte Schicht und entlastet nicht zuletzt Mitarbeiter. Der Greifarm-Roboter – vertrieben von RAPP Maschinenbau in Waltenhofen – bietet ein Arbeitspensum, das für viele Unternehmen kaum vorstellbar ist, obwohl der Roboter genau dort in der Produktion helfen kann, wo es schon lange klemmt. Das Familienunternehmen ist als Systemintegrator im Sondermaschinenbau angesiedelt und empfiehlt seinen Kunden, mit dem Einsatz von modernen Robotern zur Prozessoptimierung nicht mehr zu zögern.

Flexible Unterstützung in der Produktion

Der Name Cobot kommt von kollaborieren und ist bezeichnend für die Anpassungsfähigkeit des Roboters. Er kann Maschinen beladen, palettieren, verpacken, sortieren oder in der fahrbaren Variante Material zur nächsten Verarbeitungsstation transportieren.

Bei RAPP Maschinenbau ist ein Cobot in einen Bearbeitungsprozess integriert. Er bestückt eine Fräsmaschine mit Werkstücken. Dies ermöglicht eine „Geisterschicht“.

„Das sind oft eintönige Arbeiten, die zusätzlich körperlich belasten und den jeweiligen Mitarbeiter von wertschöpfenden Tätigkeiten abziehen“, erklärt Geschäftsführer Tobias Rapp.

Der Roboter ist auf einem mobilen Tisch fixiert und könnte genauso an anderer Stelle im Betrieb eingesetzt werden, mit diversen anderen Greifwerkzeugen für Nutzlasten von drei bis 35 Kilogramm. Die Greifarme werden nach Kundenanforderung oder Aufgabenstellung der Unternehmen angefertigt und können später eigenständig ausgetauscht werden.

Nach einer zweitägigen Schulung können die zuständigen Mitarbeiter auch neue Programme für weitere spezifische Aufgaben des Cobots programmieren. Er arbeitet, wenn nötig direkt neben den Menschen, braucht aber weder eine permanente Überwachung noch vorgeschriebene bauliche Maßnahmen, um eingesetzt werden zu können. Dafür kann er nach dem 24/7 Takt arbeiten bzw. die Nachtschicht übernehmen.

„Es geht darum, nicht unbedingt schneller, sondern kontinuierlich zu produzieren und dabei die eigenen Fachkräfte zu entlasten“, sagt Tobias Rapp.

Der Cobot stellt sich unverbindlich vor

Adam Makiolczyk, bei RAPP für Vertrieb und Kommunikation zuständig, ist viel in Unternehmen von klein bis groß unterwegs. „Mir fällt auf, dass viele Betriebe sich schwer vorstellen können, wie einfach und flexibel Cobots eingesetzt werden können.“

Deswegen bietet RAPP eine kostenlose Vorstellung des Cobots mit einer Standardausführung an Greifwerkzeugen an – der Besuch in den Betrieben endet meistens mit einem Aha-Effekt beim Kunden.

Als Systemintegrator sowie -optimierer gehört für die Maschinenbauer die Analyse und Verbesserung der Produktionsschritte beim Kunden dazu. Wer noch skeptisch bleibt, kann einen Cobot auch zunächst für ein bis drei Monate mieten, um sich von seiner Flexibilität und Einsatzvielfalt zu überzeugen. Damit werden die letzten Bedenken ausgeräumt. Der Kunde kann sich anschließend zwischen dem Kauf und der Anmietung bei RAPP Maschinenbau entscheiden.

Wirtschaftlich und sofort einsatzbereit

Dass Roboter immer eine sehr hohe Investition bedeuten, gilt für den Cobot nicht. Die kleinste Variante der neun verschiedenen Größen gibt es bereits ab 28.000 Euro, für die doppelte Summe sind die größeren Cobots inklusive Projektierung zu erwerben.

„Einen Mitarbeiter für unbeliebte Aufgaben einzustellen und zu halten ist bei dem beständigen Mangel an Fachkräften kaum einfacher und auch nicht günstiger“, sagt Adam Makiolczyk.

Er erzählt von einem Beispiel in der Andechser Molkerei Scheitz GmbH. Hier palettiert der Cobot Butterpakete mit einem Gewicht von fünf Kilogramm, die zuvor von qualifizierten Mitarbeitern über verschiedene Höhen hochgehoben und abgestellt werden mussten.

„Wir ersetzen mit dem Cobot keinen einzigen Mitarbeiter. Wir entlasten sie und gewinnen sie gleichzeitig für hochwertigere Aufgaben, für die sonst Fachkräfte fehlen würden.“Mario Metzger, Leitung Instandhaltung bei der Andechser Molkerei Scheitz GmbH

Technologie mit Zukunft

RAPP Maschinenbau vertreibt den Cobot von Universal Robots erfolgreich seit zweieinhalb Jahren, die neueste Version der Roboterserie ist seit zwei Monaten am Markt.

„Genauso wie der Cobot sind wir flexibel und unkompliziert unterwegs. Das Hauptprodukt können wir sehr kurzfristig beim Kunden integrieren.“Tobias Rapp, Geschäftsführer

„Universal Robots ist Marktführer auf dem Gebiet der Cobots mit über 20 Jahren Erfahrung“, erzählt Tobias Rapp. Das Unternehmen habe viel optimiert, ihre Cobots seien bis ins kleinste Detail ausgereift. Deswegen hat RAPP seinen Betrieb von Universal Robots als Systemintegrator zertifizieren lassen. Eine hohe Qualität der Roboter sei enorm wichtig, um sie perfekt in bestehende Prozesse integrieren zu können.

All About Automation – Messe in Friedrichshafen

• RAPP Maschinenbau ist am 10. und 11. März vertreten

Kurz zusammengefasst

Cobots entlasten Mitarbeiter, automatisieren monotone Aufgaben und steigern die Effizienz. RAPP Maschinenbau bietet flexible, schnell integrierbare Lösungen für moderne Produktionsprozesse.

Nützliche Links

• RAPP Maschinenbau e.K.
• Allgäuer Wirtschaftsmagazin – Industrie & Innovation
• Allgäuer Firmenportal – Unternehmen entdecken
• Universal Robots – Cobot-Technologie

Autor: Annette Mayr

Bildnachweis: RAPP Maschinenbau e.K.

Häufige Fragen zu diesem Thema

Was ist ein Cobot?

Ein kollaborativer Roboter, der direkt mit Menschen zusammenarbeitet und Produktionsprozesse unterstützt.

Welche Aufgaben kann ein Cobot übernehmen?

Maschinen beladen, palettieren, verpacken, sortieren oder Material transportieren.

Wie schnell ist ein Cobot einsatzbereit?

Nach kurzer Einrichtung und Schulung kann er sofort produktiv eingesetzt werden.

Ersetzt ein Cobot Mitarbeiter?

Nein, er entlastet Mitarbeiter und ermöglicht ihnen, sich auf wertschöpfende Aufgaben zu konzentrieren.

Für welche Unternehmen lohnt sich ein Cobot?

Für Betriebe mit Engpässen, monotonen Aufgaben oder Bedarf an flexibler Automatisierung.

Der Beitrag Unbeliebte Aufgaben, stockende Prozesse, Engpässe in der Produktion? Dann brauchen Sie einen Cobot! erschien zuerst auf Allgäuer Wirtschaftsmagazin.

Die Pumpenfabrik Wangen GmbH hat im vergangenen Jahr mit der Pump Academy ein umfassendes Schulungsangebot für Vertriebs- und Servicepartner ins Leben gerufen. 38 Teilnehmende nutzten bereits die ersten acht Termine, um Sicherheit im Umgang mit der Pumpentechnologie des Unternehmens zu gewinnen oder neue Mitarbeitende zu schulen. Das erfolgreiche Konzept geht dieses Jahr in eine neue Runde.

Praxis trifft Theorie

Vor allem der enge Bezug von Theorie und Praxis wird von den Teilnehmenden gelobt: Während der Schulung haben sie Gelegenheit, sich Tipps und Tricks bei Experten abzuschauen. Auch kleinere Wartungs- und Reparaturarbeiten können die Teilnehmenden im Anschluss selbst durchführen.

Die Inhalte sind auf Mitarbeitende der Vertriebs- und Servicepartner zugeschnitten, die in technischem Austausch mit Kunden stehen. Das technische Verständnis für die Pumpen sorgt für Handlungssicherheit und einen professionellen Umgang mit den Kunden – etwa bei Inspektionen, Wartungsarbeiten oder der Fehlersuche mit anschließender Ersatzteilbestellung.

Grundlagenschulung Exzenterschneckenpumpen

In dieser eintägigen Schulung geht es um die Funktionsweise, Wartung und kleinere Instandsetzungsarbeiten für Exzenterschneckenpumpen. Neben theoretischen Grundlagen steht vor allem das praktische Üben an den Pumpen im Vordergrund.

Die Teilnehmerinnen und Teilnehmer erhalten zum Abschluss ein Zertifikat.

„Optimal gepflegte Pumpen haben eine höhere Lebensdauer – wer rechtzeitig Verschleißteile ersetzt minimiert außerdem Ausfallzeiten.“
Carmen Stehle, Organisatorin der Pump Academy

Mit dem Programm möchte der Pumpenhersteller den Service für Kunden und Partner weiter verbessern. „Unsere Service- und Vertriebspartner nutzen das Format auch für das Onboarding neuer Mitarbeitender“, bestätigt Stehle.

Die Schulungen finden in den Räumen der Pumpenfabrik in Wangen statt. Die Teilnahmegebühr richtet sich nach der Anzahl der Teilnehmenden pro Firma. Um die hohe Qualität der Schulungen zu gewährleisten, ist die Teilnehmerzahl auf höchstens fünf Personen begrenzt.

Termine der Pump Academy 2026

• Dienstag, 16. April 2026
• Donnerstag, 18. Juni 2026
• Donnerstag, 15. Oktober 2026
• Donnerstag, 12. November 2026

Kurz zusammengefasst

Die Pump Academy der Pumpenfabrik Wangen vermittelt praxisnahes Wissen rund um Wartung und Anwendung von Pumpentechnologie. Unternehmen profitieren von geschulten Mitarbeitenden, höherer Betriebssicherheit und geringeren Ausfallzeiten.

Nützliche Links

• Pumpenfabrik Wangen GmbH
• Allgäuer Firmenportal – Industrie & Unternehmen entdecken
• Weitere Beiträge im Allgäuer Wirtschaftsmagazin

Bilder: Pumpenfabrik Wangen GmbH

Häufige Fragen zu diesem Thema

Für wen sind die Schulungen der Pump Academy geeignet?
Vor allem für Vertriebs- und Servicepartner sowie Mitarbeitende im technischen Kundenkontakt.

Was lernen die Teilnehmenden konkret?
Grundlagen, Wartung und Instandsetzung von Pumpen sowie praxisnahe Anwendungen und Fehleranalysen.

Welchen Nutzen haben Unternehmen davon?
Geschulte Mitarbeitende erhöhen die Betriebssicherheit, reduzieren Ausfallzeiten und verbessern den Kundenservice.

Wie umfangreich sind die Schulungen?
Die Schulungen dauern in der Regel einen Tag und kombinieren Theorie mit intensiven Praxiseinheiten.

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Die De Dietrich Germany Wangen GmbH (ehemals BOLZ Process Technology) feiert ihr 30-jähriges Bestehen – ein Meilenstein für ein Unternehmen, das seit 1995 führend in der Misch- und Trocknungstechnik ist. Unter der Marke BOLZ-SUMMIX stehen die Anlagen weltweit für Präzision, Langlebigkeit und innovative Technologie – besonders in der Pharma-, Chemie- und Lebensmittelindustrie.

Ein neues Kapitel mit der De Dietrich Gruppe

Seit 2024 gehört das Unternehmen zur international renommierten De Dietrich Group. Der Zusammenschluss eröffnet neue technologische Möglichkeiten – etwa in der thermischen Trenntechnologie – und stärkt die weltweite Vertriebs- und Servicepräsenz.

Kund:innen profitieren von mehr Lösungen aus einer Hand, stärkerer Innovationskraft und globaler Betreuung.

„Unsere Mitarbeiter sind unser wertvollstes Kapital. Ihre Leidenschaft und ihr Engagement treiben uns jeden Tag an, das Beste zu erreichen.“
Alexander Pfleghaar

Leistungsbereiche

• Misch- und Trocknungstechnik für Pharma, Chemie & Lebensmittel
• Komplette Linienlösungen – von Befüllung bis Reinigung
• Maßgeschneiderte Engineering-Lösungen
• Globale Service- und Supportstruktur
• Thermische Trenntechnologie

Wachstum braucht Talente

Aktuell sucht das Unternehmen insbesondere Fachkräfte im technischen Service, da die weltweit eingesetzten Anlagen installiert, gewartet und weiterentwickelt werden müssen. Gesucht werden unter anderem Servicemonteure mit internationaler Reisebereitschaft, aber starkem Bezug zur Region.

Auch im technischen Vertrieb und in der Automatisierungstechnik stehen attraktive Positionen offen.

Was neue Mitarbeitende erwartet

Der Standort Wangen bietet ein familiäres Umfeld mit globaler Perspektive, sorgfältiger Einarbeitung und vielfältigen Entwicklungsmöglichkeiten. Trotz internationaler Vernetzung bleibt das Unternehmen regional verwurzelt und fördert persönliche Weiterentwicklung.

Zukunftsausrichtung

De Dietrich Germany Wangen fokussiert sich künftig auf nachhaltige Technologien, intelligente Prozesslösungen und partnerschaftliche Produktentwicklung. Besonders in der Pharmaindustrie und der Feinchemie sieht man großes Zukunftspotenzial.

Das Unternehmen steht für eine starke Verbindung aus Tradition, Innovation und globaler Perspektive – mit klarer Ausrichtung auf die Anforderungen von morgen.

Nützliche Links

• Offizielle Website der De Dietrich Group
• Allgäuer Firmenportal – Industrie & Technik im Überblick
• Allgäuer Wirtschaftsmagazin – weitere Beiträge

Bilder: De Dietrich Germany Wangen GmbH

Der Beitrag Prozesse von morgen gestalten – 30 Jahre Kompetenz aus dem Allgäu erschien zuerst auf Allgäuer Wirtschaftsmagazin.

Seit 1963 lebt Zoller + Fröhlich die Mission, Innovatives zu fördern, Neues zu entwickeln und kreative Lösungen zur Reife zu führen. Als familiengeführtes Elektrotechnik-Unternehmen mit Sitz in Wangen im Allgäu verbindet das Unternehmen eine traditionsbewusste Identität mit modernster Technologie.

Über die Jahrzehnte hinweg hat sich das Produktspektrum von Zoller + Fröhlich stetig ausgebaut: Angefangen bei Aderendhülsen, Werkzeugen und Maschinen über Schaltschrankbau-Komponenten bis hin zu fortschrittlicher Lasermesstechnik. Dabei legt das Unternehmen besonderen Wert auf höchste Verarbeitungsqualität, Präzision und Zuverlässigkeit.

Breite Produktpalette, weltweite Wirkung

Das Produktangebot von Zoller + Fröhlich deckt heute zahlreiche Bereiche ab. Ob Lösungen für den Schaltschrankbau, Kabelkonfektionierung oder eine umfassende Lasertechnik: das Allgäuer Unternehmen entwickelt und produziert an seinem Stammsitz in Deutschland.

Als einer der führenden Anbieter von terrestrischen und mobilen Laserscannern zeichnen hohe Genauigkeit, Reichweite und Geschwindigkeit neben ausgezeichneter Verarbeitung die Produkte von Zoller + Fröhlich aus. Die 2D-Laserscanner für Mobile Mapping Systeme und die 3D-Laserscanner zur terrestrischen Bestandsaufnahme werden weltweit unter anderem in Industrie, Forensik, Archäologie und im Bau eingesetzt.

Neben dem Stammsitz in Wangen hat das Unternehmen eine Niederlassung in den USA. Weltweit beschäftigt Zoller + Fröhlich mehr als 300 Mitarbeitende.

Familienunternehmen mit Blick in die Zukunft

Zoller + Fröhlich ist jedoch wesentlich mehr als nur ein Produktportfolio. Das Unternehmen versteht sich als Gemeinschaft, in der Ideen Raum haben und individuelle Qualifikationen geschätzt werden. Ein flexibles Arbeitszeitmodell unterstützt die Work-Life-Balance der Mitarbeitenden – damit Motivation und Leistungsbereitschaft aufeinanderliegen.

Firmenevents wie Grillfest, Betriebsausflug und Weihnachtsfeier stärken Zusammenhalt und Verbundenheit mit dem Unternehmen, was sich in einer hohen langjährigen Betriebszugehörigkeit widerspiegelt.

Offene Perspektiven, vielfältige Rollen

„Wir suchen Mitarbeitende, die ihre Ideen einbringen und aktiv am internationalen Ausbau unseres Unternehmens teilnehmen möchten. Ob in Ausbildung, Studium, als Berufseinsteiger oder erfahrener Experte – bei uns ist jeder willkommen, sich zu engagieren.“
Dr.-Ing. Christoph Fröhlich, Geschäftsführer

Unsere Produktvielfalt macht motivierte Mitarbeitende zu einem Schlüssel unserer Innovationskraft. Das Unternehmen fördert gezielt neue Ideen. Regelmäßige Innovationspreise untermauern die Anstrengungen, bahnbrechende Lösungen zu entwickeln.

Zoller + Fröhlich investiert kontinuierlich in Weiterbildung, so dass sich Talente fachlich wie persönlich weiterentwickeln können – und das mit Blick auf eine zukunftsweisende Industrie.

Ein Blick in die Zukunft – Leitsatz eines Familienunternehmens

Geschäftsführer Dr.-Ing. Christoph Fröhlich erinnert sich an die stolze Geschichte des Familienunternehmens: Hans Fröhlich, Firmengründer, wäre im September 2025 100 Jahre alt geworden.

„Sein Vermächtnis prägt uns bis heute: Mut, auch nach Rückschlägen nach vorne zu schauen ist unsere Devise!“

Er macht zudem deutlich: „Handgemacht und gut ausgebildet zu sein ist wichtig für die Zukunft, um individuell zu produzieren. Würde nur alles automatisch hergestellt, fehlt auch das Besondere.“

Insgesamt steht Zoller + Fröhlich für eine harmonische Verbindung aus langjähriger Tradition und innovativem Anspruch. Das Unternehmen entwickelt, fertigt und liefert maßgeschneiderte Lösungen, die heute wie morgen relevant sind – Made in Germany, mit Blick auf globale Herausforderungen und Chancen.

Wer nach verlässlicher Technik, exakter Messtechnik und einem starken Partner sucht, der Erfahrung, Qualität und menschliche Werte vereint, ist beim Allgäuer Familienunternehmen richtig.

Nützliche Links

• Offizielle Website von Zoller + Fröhlich
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• Allgäuer Wirtschaftsmagazin – weitere Beiträge

Autor: Eva Veit
Bilder: Zoller + Fröhlich GmbH

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Die Pumpenfabrik Wangen GmbH hat sich vom traditionsreichen Mittelständler zum internationalen Industrieunternehmen entwickelt und ist dabei ihren Wurzeln treu geblieben. Das Maschinenbauunternehmen ist Anbieter hochwertiger Verdrängerpumpen für industrielle Anwendungen. Drei Jahre nach dem Zusammenschluss mit der schwedischen Atlas Copco Group zeigt sich, dass der Schritt in den globalen Konzern die Marke Wangen Pumps gestärkt, neue Perspektiven eröffnet und das Arbeiten vor Ort nachhaltig verändert hat. :contentReference[oaicite:0]{index=0}

Investitionen in neue Räume und den Maschinenpark unterstreichen das Bekenntnis des Konzerns zum Standort.

Neue Unternehmenskultur ist spürbar

Ein sichtbares Zeichen für den Wandel sind die neuen Büros, in denen seit rund einem Jahr das Customer-Center mit Vertrieb, Service, Marketing, Anwendungstechnik und IT sowie die Lehrwerkstatt untergebracht sind. Nur wenige Schritte vom markanten Hauptsitz in der Simoniusstraße in Wangen entfernt prägen moderne Arbeitsräume ohne feste Schreibtischzuweisungen die neue Arbeitskultur.

Modern und wohnlich gestaltet sind Kommunikationszonen und Kabinen für konzentriertes Arbeiten in die Großraumbüros eingestreut. Und auch die Lehrwerkstatt wurde prominent direkt neben dem sogenannten „Breakpoint“, also der offenen Kaffeeküche, untergebracht.

„Ich sehe die Auszubildenden jetzt viel öfter als früher und wir kommen leichter ins Gespräch.“
Leonie Heiberger, Marketing & kaufmännische Ausbildungsleiterin

Die engere Zusammenarbeit über Abteilungsgrenzen hinweg, ein offener Dialog und die gemeinsame Verantwortung sind wichtige Facetten der neuen Unternehmenskultur. Für viele Mitarbeitende bedeutet das nicht nur neue Arbeitsbedingungen, sondern vor allem Veränderung hin zu mehr Transparenz, Agilität und Gestaltungsspielraum.

„Es ist viel Kommunikation nötig, um alle mitzunehmen und den kulturellen Wandel im Unternehmen voranzubringen.“
Leonie Heiberger

Dabei gehe es weniger um große Umbrüche als um ein gemeinsames Verständnis dafür, wie Zusammenarbeit in einem globalen Umfeld funktioniert – ohne die gewachsene Identität aufzugeben.

Regionale Verbundenheit bleibt wichtig

Der Zusammenschluss mit der Atlas Copco Group hat die Pumpenfabrik Wangen GmbH in eine neue Dimension geführt: Rund 55.000 Menschen arbeiten weltweit in 73 Ländern im Konzern, davon 6.247 in Deutschland – 285 von ihnen sind Auszubildende. Wangen Pumps ist Teil einer Division innerhalb der Gruppe, in der verschiedene Pumpenhersteller gemeinsam agieren.

Die Zugehörigkeit zum Konzern eröffnet internationale Möglichkeiten und schafft gleichzeitig Stabilität:

„Teil der Gruppe zu sein, hat viele Vorteile – vor allem für die Mitarbeitenden, die von der internationalen Zusammenarbeit profitieren.“

Dennoch bleibt der Bezug zur Region für das Unternehmen zentral: Wangen Pumps ist die Marke der Pumpenfabrik Wangen GmbH und uns gibt es nach wie vor. Wir engagieren uns vor Ort – in Schulen, als Bildungspartner, im Sportsponsoring und als Arbeitgeber für rund 250 Menschen.

Lebenslanges Lernen als Unternehmensprinzip

Bildung und persönliche Entwicklung haben für die Pumpenfabrik Wangen GmbH einen hohen Stellenwert. Mit dem Weiterbildungsprogramm Campus bot das Unternehmen schon vor der Fusion zahlreiche Möglichkeiten für fachliche und persönliche Qualifizierung – jetzt bietet die ACademy der Pumpenfabrik ein noch breiteres Spektrum.

Die Angebote reichen von Technik- und Soft-Skill-Schulungen bis hin zu Sprachkursen, darunter auch Englischkurse, die Teil der betrieblichen Ausbildung sind. Das lebenslange Lernen wird als zentrales Prinzip verstanden und die Mitarbeitenden sollen sich stetig weiterentwickeln können – ob durch interne Programme oder internationale Erfahrung.

So befindet sich derzeit ein dualer Student aus Wangen im Auslandssemester im Atlas Copco Group Headquarter in Schweden.

„Wir können uns und unsere Expertise bei zahlreichen Projekten im Konzern einbringen und in länderübergreifenden Teams zusammenarbeiten.“

„Aus Wangen in die Welt“ gilt eben nicht nur für die Produkte des Unternehmens, sondern auch für die Haltung, die das Unternehmen in globalisierten Märkten weiter voranbringt.

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• Offizielle Website der Pumpenfabrik Wangen GmbH
• Allgäuer Firmenportal – Maschinenbau & Industrie im Allgäu
• Allgäuer Wirtschaftsmagazin – weitere Beiträge

Autor: Meike Winter
Bilder: Pumpenfabrik Wangen GmbH

Der Beitrag Aus Wangen in die Welt erschien zuerst auf Allgäuer Wirtschaftsmagazin.

Am 21. August 1995 begann der Weg der Firma Gunda Electronic, die damals von Gerhard Dzubiel in Oberteuringen gegründet wurde. Bereits ein Jahr später stand bei der in die Wege geleiteten Serienproduktion das im Zentrum, was noch heute unter diesem Namen automatisierten Anlagen zu reibungslosen Abläufen verhilft: der „Colibri“ – eine Art Systembaukastenelement, benannt nach dem kleinen flinken Vogel, dessen Präzision, Genauigkeit und Leistungsfähigkeit sich auch in den Automationslösungen Gundas widerspiegeln.

Einen Firmensitzwechsel nach Friedrichshafen und eine Erweiterung des Produktportfolios um Lineareinheiten später übernimmt Manfred Müller 2011 die Geschäftsführung, die er bis heute innehat. Unter seiner Federführung floriert der Geschäftsbereich Antriebstechnik und ermöglicht 2017 die Überführung in die Gunda Automation GmbH und den zielgerichteten Ausbau neuer Technologien – ganz aktuell den Bereich der pneumatischen Antriebstechnik.

Komplexe Aufgaben einfach gelöst

Die Entscheidung Müllers, die Geschäftsführung zu übernehmen, erwuchs aus seinem Werdegang. Bereits sein Studium absolvierte er 1998 bei Gunda Electronic, nach zehnjähriger Tätigkeit in der industriellen Entwicklung kam er 2010 dorthin zurück. Er übernahm das Unternehmen und machte sich mit dem neubenannten Betrieb selbstständig. Seitdem wurde er nie müde, die angebotenen Automations-Lösungen weiterzuentwickeln.

Ihre heutige Wirkweise ist, verglichen mit dem großen Mehrwert und den diversen Einsatzmöglichkeiten, erstaunlich einfach erklärt: Soll ein Bauteil, ein Produkt oder irgendetwas anderes in automatisierten Anlagen bewegt werden, kommen die Antriebe, Linearachsen und Systeme des Colibri-Systembaukastens zum Einsatz.

„Der Kunde hat letztendlich seine Aufgabe, er möchte beispielsweise ein fünf Kilogramm schweres Produkt innerhalb von einer Sekunde von Position a auf Position b bringen. Mit dieser Aufgabe kommt er zu mir und ich löse sie mit der passenden Komponente.“– Manfred Müller

Basierend auf diesem System können ohne weiteres auch komplexe Bewegungsaufgaben, bestehend aus Linear-, Hub-, Schwenk- oder Drehbewegungen realisiert werden.

Von Kleinkomponente bis Sondermaschine

Die Kernkompetenz der Gunda Automation GmbH fokussiert sich auf die Entwicklung elektrischer integrierter Antriebseinheiten, eine einbaufertige Kombination aus Elektronik mit Motor und der Linearbewegung. Als Ergänzung hierzu bietet Gunda Automation außerdem pneumatische Antriebstechnik, als Neuheit im Produktsegment, an.

„Mit den pneumatischen Komponenten haben wir unser Produktportfolio deutlich erweitert und können unseren Kunden ein breitgefächertes Spektrum aus der elektrischen und pneumatischen Antriebstechnik bieten. Der Kunde erhält von der Einzelkomponente bis hin zu einbaufertigen Linearachssystemen oder kleinen Sondermaschinen, bei uns – alles aus einer Hand.“, erklärt Müller.

Durch die breite Palette an Lösungen und deren kompakte Bauweise können sie nicht nur individuell auf den Kundenbedarf abgestimmt werden, sondern sind auch sehr unkompliziert in sein Maschinendesign integrier- und montierbar.

Für zahlreiche Branchen einsetzbar

Durch diese bedarfsgerechte Integrierbarkeit kommen für die Lösungen der Gunda Automation GmbH vielerlei Branchen in Frage, die heute zuverlässig bei Müller anfragen. Von Pharma- über Automobil- und Textil- bis hin zur Verpackungsindustrie und dem Sondermaschinenbau – alle erleichtern mit den Automationsprodukten des Unternehmens ihre betrieblichen Abläufe.

Räumlich kann sich das Unternehmen dabei auf deutschsprachige Gebiete beschränken, die laut Müller genügend Potenzial liefern, um die Kapazitäten der Gunda GmbH auszuschöpfen. „Wir sind in einer Region, in der es so viele Maschinenbauer gibt, wir müssen mit unserem kleinen Team nicht auch noch ins Ausland expandieren.“

Dieses wird bis zum Ende des Jahres zehnköpfig sein und soll in Zukunft auf rund 15 Mitarbeitende wachsen. Aber nicht mehr – denn man lege, so Müller, Wert darauf, sich auf die Kernkompetenzen zu fokussieren und alles andere nach außen abzugeben.

Und auch diese Entscheidung ist durchdacht, was sich in der Philosophie bezüglich der Lieferanten widerspiegelt: „Unseren Fokus möchten wir auf die Produktion vor Ort legen und nicht vermehrt auf Lieferanten aus Fernost zurückgreifen.

Unser Tätigkeitsfeld umfasst die Entwicklung und Endmontage. Die Herstellung der einzelnen Bauteile geben wir also nach außen ab, nach Deutschland oder zumindest dem europäischen Umland.“ Durch diese Haltung können sich Kunden aktuell trotz der schwierigen Situation über unverändert kurze Lieferzeiten freuen.

^{Autor: Elisa Hanusch, Bildnachweise: Gunda Automation GmbH}

Nützliche Links

• GUNDA Automation GmbH – Offizielle Website
• Weitere Beiträge & Firmenprofil im Allgäuer Firmenportal
• Industrie & Produktion im Allgäuer Wirtschaftsmagazin

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