Der Name Cobot kommt von kollaborieren und ist bezeichnend für die Anpassungsfähigkeit des Roboters. Er kann Maschinen beladen, palettieren, verpacken, sortieren oder in der fahrbaren Variante Material zur nächsten Verarbeitungsstation transportieren.

Bei RAPP Maschinenbau ist ein Cobot in einen Bearbeitungsprozess integriert. Er bestückt eine Fräsmaschine mit Werkstücken. Dies ermöglicht eine „Geisterschicht“. „Das sind oft eintönige Arbeiten, die zusätzlich körperlich belasten und den jeweiligen Mitarbeiter von wertschöpfenden Tätigkeiten abziehen“, erklärt Geschäftsführer Tobias Rapp.

Der Roboter ist auf einem mobilen Tisch fixiert und könnte genauso an anderer Stelle im Betrieb eingesetzt werden, mit diversen anderen Greifwerkzeugen für Nutzlasten von drei bis 35 Kilogramm.

Die Greifarme werden nach Kundenanforderung oder Aufgabenstellung der Unternehmen angefertigt und können später eigenständig ausgetauscht werden. Nach einer zweitägigen Schulung können die zuständigen Mitarbeiter auch neue Programme für weitere spezifische Aufgaben des Cobots programmieren.

Er arbeitet, wenn nötig direkt neben den Menschen, braucht aber weder eine permanente Überwachung noch vorgeschriebene bauliche Maßnahmen, um eingesetzt werden zu können. Dafür kann er nach dem 24/7 Takt arbeiten bzw. die Nachtschicht übernehmen. „Es geht darum, nicht unbedingt schneller, sondern kontinuierlich zu produzieren und dabei die eigenen Fachkräfte zu entlasten“, sagt Tobias Rapp.

„Genauso wie der Cobot sind wir flexibel und unkompliziert unterwegs. Das Hauptprodukt können wir sehr kurzfristig beim Kunden integrieren.“

Tobias Rapp, Geschäftsführer

Der Cobot stellt sich unverbindlich vor

Adam Makiolczyk, bei RAPP für Vertrieb und Kommunikation zuständig, ist viel in Unternehmen von klein bis groß unterwegs. „Mir fällt auf, dass viele Betriebe sich schwer vorstellen können, wie einfach und flexibel Cobots eingesetzt werden können.“

Deswegen bietet RAPP eine kostenlose Vorstellung des Cobots mit einer Standardausführung an Greifwerkzeugen an – der Besuch in den Betrieben endet meistens mit einem Aha-Effekt beim Kunden.

Als Systemintegrator sowie -optimierer gehört für die Maschinenbauer die Analyse und Verbesserung der Produktionsschritte beim Kunden dazu. Wer noch skeptisch bleibt kann einen Cobot auch zunächst für ein bis drei Monate mieten um sich von seiner Flexibilität und Einsatzvielfalt zu überzeugen.

Damit werden die letzten Bedenken ausgeräumt. Der Kunde kann sich anschließend zwischen dem Kauf und der Anmietung bei RAPP Maschinenbau entscheiden.

Dass Roboter immer eine sehr hohe Investition bedeuten, gilt für den Cobot nicht. Die kleinste Variante der neun verschiedenen Größen gibt es bereits ab 28.000 Euro, für die doppelte Summe sind die größeren Cobots inklusive Projektierung zu erwerben.

„Einen Mitarbeiter für unbeliebte Aufgaben einzustellen und zu halten ist bei dem beständigen Mangel an Fachkräften kaum einfacher und auch nicht günstiger“, sagt Adam Makiolczyk.

Er erzählt von einem Beispiel in der Andechser Molkerei Scheitz GmbH. Hier palettiert der Cobot Butterpakete mit einem Gewicht von fünf Kilogramm, die zuvor von qualifizierten Mitarbeitern über verschiedene Höhen hochgehoben und abgestellt werden mussten.

„Wir ersetzen mit dem Cobot keinen einzigen Mitarbeiter. Wir entlasten sie und gewinnen sie gleichzeitig für hochwertigere Aufgaben, für die sonst Fachkräfte fehlen würden.“

Mario Metzger, Leitung Instandhaltung bei der Andechser Molkerei Scheitz GmbH

RAPP Maschinenbau vertreibt den Cobot von Universal Robots erfolgreich seit zweieinhalb Jahren, die neueste Version der Roboterserie ist am Markt. „Universal Robots ist Marktführer auf dem Gebiet der Cobots mit über 20 Jahren Erfahrung.“, erzählt Tobias Rapp.

Das Unternehmen habe viel optimiert, ihre Cobots seien bis ins kleinste Detail ausgereift. Deswegen hat Rapp seinen Betrieb von Universal Robots als Systemintegrator zertifizieren lassen. Eine hohe Qualität der Roboter sei enorm wichtig, um sie perfekt in bestehende Prozesse integrieren zu können.

RAPP MASCHINENBAU e.K.
Kapellenweg 6b
87448 Waltenhofen
Telefon 08379 728274-7
info@rapp-maschinenbau.de
www.rapp-maschinenbau.de

Autorin: Annette Mayr
Bilder: RAPP Maschinenbau e.K.

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Kurz zusammengefasst

RAPP Maschinenbau e.K. aus Waltenhofen unterstützt Industrieunternehmen bei der Automatisierung ihrer Produktionsprozesse. Als zertifizierter Systemintegrator für Universal Robots integriert das Familienunternehmen kollaborierende Roboter, sogenannte Cobots, in bestehende Fertigungsabläufe.

Die flexiblen Roboter übernehmen unter anderem Maschinenbeladung, Palettierung, Verpackung und Materialtransport. Dadurch können Betriebe ihre Fachkräfte entlasten und Produktionskapazitäten besser nutzen – auch außerhalb der regulären Arbeitszeiten.

Interessierte Unternehmen können einen Cobot zunächst kostenlos vorführen lassen und anschließend für ein bis drei Monate mieten oder kaufen.

Häufige Fragen zu RAPP Maschinenbau und Cobots

Was macht RAPP Maschinenbau in Waltenhofen?

RAPP Maschinenbau e.K. ist im Sondermaschinenbau und in der industriellen Automatisierung tätig. Das Unternehmen entwickelt und integriert individuelle Robotiklösungen zur Optimierung von Produktionsprozessen.

Was ist ein Cobot und wofür wird er eingesetzt?

Ein Cobot ist ein kollaborierender Roboter, der beispielsweise Maschinen belädt, Bauteile sortiert, Waren palettiert oder Verpackungsaufgaben übernimmt. Er kann flexibel in bestehende Produktionsabläufe integriert werden.

Welche Vorteile bieten Cobots für Unternehmen im Allgäu?

Cobots können wiederkehrende und körperlich belastende Tätigkeiten übernehmen, Fachkräfte entlasten und eine kontinuierliche Produktion ermöglichen. Besonders bei Fachkräftemangel können sie eine sinnvolle Ergänzung sein.

Kann man bei RAPP Maschinenbau einen Cobot mieten?

Ja. Laut dem Magazinbeitrag bietet RAPP Maschinenbau eine kostenlose Vorführung sowie eine Mietmöglichkeit für zunächst ein bis drei Monate an. Anschließend können Unternehmen über Kauf oder weitere Anmietung entscheiden.

Wo befindet sich RAPP Maschinenbau?

RAPP Maschinenbau e.K. hat seinen Sitz am Kapellenweg 6b in 87448 Waltenhofen im Allgäu. Das Unternehmen unterstützt Betriebe bei der Einführung und Integration kollaborierender Robotersysteme.

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Das Drehen und Fräsen von Bauteilen aus Hochleistungswerkstoffen wie Edelstahl, Nickel oder Kupfer ist die Kernkompetenz der Martin Lotter GmbH. Da bei der Metallzerspanung an Bohrungen und Kanten unerwünschte Grate entstehen, ist eine hochpräzise Entgratung unabdingbar. Das bisher manuelle Entgraten hat die Firma jetzt durch ein automatisiertes Ultraschall-Verfahren ersetzt, das die ultraTEC innovation GmbH aus Laupheim entwickelt hat.

„Unsere Kunden erwarten von uns, dass wir ihre Bauteile möglichst schonend zerspanen sowie händeln und sie ohne Korrosion, Oxidation und vor allem gratfrei liefern – es dürfen also keine Mikrograte an Kanten oder Bohrungen vorhanden sein“, sagt Bastian Lotter, Geschäftsführer der Martin Lotter GmbH. „Um dies automatisiert über einen validierbaren und wiederholgenauen Prozess zu erledigen, haben wir uns für die Ultraschall-Entgrattechnologie von ultraTEC entschieden.“

Die Kunden der Nesselwanger Martin Lotter GmbH kommen europaweit aus der Medizintechnik, Hochleistungselektronik sowie Vakuums- und Sensortechnik. Anhand von Zeichnungen fertigt die Firma kundenspezifische Dreh- und Frästeile über automatisierte Zerspanungsprozesse an. Mit 18 Mitarbeitenden ist die Martin Lotter GmbH spezialisiert auf die Bearbeitung von Hochleistungswerkstoffen, die von Edelstahl und Nickel über Wolfram und Molybdän bis hin zu Kupfer und deren Legierungen reichen.

„Die Idee, Ultraschall als Werkzeug einzusetzen, hat mich schnell überzeugt, da wir Ultraschall bereits in der Bauteilreinigung einsetzen.“

Bastian Lotter, Geschäftsführer Martin Lotter GmbH

Ultraschall als Werkzeug

„Da beim Drehen und Fräsen immer ein Grat entsteht, ist eine Nachbearbeitung unerlässlich“, erklärt Bastian Lotter. „Die Idee, Ultraschall als Werkzeug einzusetzen, hat mich schnell überzeugt, da wir Ultraschall bereits in der Bauteilreinigung einsetzen. Dass es jedoch ultraTEC gelungen ist, den Ultraschall so stark zu bündeln, dass er Grate ,wegschießen‘ kann, fand ich super. Und nach einer fundierten Validierung haben wir uns für die Ultraschall-Entgratanlage A25 S entschieden.“

Seit Februar 2026 optimiert die Ultraschall-Entgratanlage die gesamte Prozesskette bei Martin Lotter und übernimmt gerade bei der Serienfertigung von mehreren tausend Stückzahlen die vollautomatische Entgratung. Egal ob Oberfläche, Schneidkante oder Kreuzbohrung, die ultraTEC Anlage erledigt ihre Aufgaben berührungslos, prozesssicher und in mannlosen Schichten rund um die Uhr. Gerade bei innenliegenden Kanten oder Kreuzbohrungen, die manuell nur schwierig zu entgraten sind, erzielt das ultraTEC Verfahren hochpräzise Ergebnisse. Herzstück der A25 S ist ein Prozesswasserbecken mit einer hochfrequente Ultraschall-Sonotrode, die an das zu bearbeitende Bauteil geführt wird. Angeregt durch einen Generator schwingt die Sonotrode rund 20.000-mal in der Sekunde über 0,1 Millimeter vor und zurück. Die dadurch erzeugten Schwingungen bewegen Grate und Fasern so lange hin und her, bis diese scharfkantig abbrechen.

„Die Anlage ist für uns die perfekte Ergänzung, um einige unserer Bestandsbauteile, die wir bisher mühsam mit Klinge und Feile entgraten mussten, automatisiert und schonend zu entgraten“, sagt Bastian Lotter. „Zudem können wir mit dem neugewonnenen Know-how auch die reine Präzisions-Entgratung von Bauteilen anbieten, wovon beispielsweise unser Kunde ,Rodriguez Lagertechnik‘ profitiert.“

Entgraten wiederholgenau und automatisiert

Die Firma Rodriguez Lagertechnik aus Eschweiler hatte die Anforderung, dass bei einem Bauteil für die Lagertechnik hartnäckige Grate an gehärteten Bauteilen entfernt werden mussten. Das händische Entgraten hat zu viel Personal gebunden. Zudem kam es immer wieder zu Schwankungen in der Qualität, da jede Person eine andere Beurteilung seiner Entgratung abgab. Mit der Ultraschall-Entgratanlage A25 S sowie einer zusätzlichen Motorspindel für gezieltes Bürsten ist es der Martin Lotter GmbH gelungen, die Bauteile der Rodriguez Lagertechnik wiederholgenau und automatisiert zu entgraten.

„Im Vergleich zu gängigen Verfahren ist unsere Ultraschall-Entgratung das einzige Verfahren, das sich vollautomatisiert, annähernd werkstoffunabhängig, berührungslos, energieeffizient sowie in einem validierbaren Prozess realisieren lässt“, sagt Dieter Münz, Geschäftsführer der ultraTEC innovation GmbH. „Zudem passen wir unsere Ultraschall-Entgratanlagen, so wie bei der Martin Lotter GmbH, individuell auf Kundenanforderungen an, egal ob eine Sonderlackierung oder eine technische Erweiterung gewünscht wird.

Martin Lotter GmbH

Gegründet wurde die Martin Lotter GmbH 1946, wobei Xaver Lotter bereits in den 1920er-Jahren Reißfedern für die Allgäuer Reißzeugindustrie herstellte. Nach Produkten wie Reißzeugen und Teilen für Skibindungen stieg Arthur Lotter in den 1970er-Jahren in den Bereich Hochleistungshalbleiter ein, den der heutige Geschäftsführer Bastian Lotter weiter ausgebaut hat. Durch die automatisierte Zerspanung von Hochleistungswerkstoffen sowie deren Entgratung ist die Firma gefragter Dienstleistungspartner in ganz Europa.

ultraTEC innovation GmbH

Das 2019 von Iris und Dieter Münz gegründete Start-up aus Laupheim gehört seit Juli 2022 zur Biberacher Vollmer Gruppe und firmiert heute als ultraTEC innovation GmbH. Die Anlagen des Unternehmens entgraten Metall- und Kunststoffbauteile mit der Kraft des Ultraschalls, was sich als deutlich effizienteres Verfahren als herkömmliche Methoden bewährt hat. Die Idee zum Ultraschall-Entgraten hatte der Sohn der Firmengründer im Rahmen eines Jugend-forscht-Projekts, bei dem es um die maschinelle Entgratung von Knochenschrauben aus Titan ging.

„Wir passen unsere Ultraschall-Entgratanlagen individuell auf Kundenanforderungen an.“

Dieter Münz, Geschäftsführer ultraTEC innovation GmbH

Kontakt

Martin Lotter GmbH
Hertinger Weg 10
87484 Nesselwang
Telefon 08361 1353
kontakt@martin-lotter.de
www.martin-lotter.de

ultraTEC innovation GmbH
Uhlmannstraße 45
88471 Laupheim
Telefon 07392 9286266
sales@ultratec-innovation.de
www.ultratec-anlagen.de

Autor: Roland Brutscher
Bilder: Martin Lotter GmbH, ultraTEC innovation GmbH, Angela Lingenhöl

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Kurz zusammengefasst

Die Martin Lotter GmbH aus Nesselwang im Ostallgäu setzt bei der Fertigung hochpräziser Metallbauteile auf eine automatisierte Ultraschall-Entgratanlage der ultraTEC innovation GmbH aus Laupheim. Die Technologie ersetzt zeitaufwendige manuelle Arbeitsschritte und ermöglicht eine berührungslose, wiederholgenaue Entgratung von Dreh- und Frästeilen.

Die Ultraschall-Entgratanlage A25 S wird seit Februar 2026 bei Martin Lotter eingesetzt. Sie entfernt selbst schwer zugängliche Grate an Innenkanten und Kreuzbohrungen. Besonders in der Serienfertigung profitieren Unternehmen von automatisierten Prozessen, gleichbleibender Qualität und einer schonenden Bearbeitung anspruchsvoller Werkstoffe.

Mit der neuen Technologie erweitert Martin Lotter sein Leistungsangebot um die Präzisions-Entgratung für externe Kunden. Das Beispiel zeigt, wie sich moderne Fertigungstechnik und spezialisierte Maschinenentwicklung aus Süddeutschland ergänzen.

Häufige Fragen zur Ultraschall-Entgratung bei Martin Lotter und ultraTEC

Was produziert die Martin Lotter GmbH in Nesselwang?

Die Martin Lotter GmbH fertigt kundenspezifische Dreh- und Frästeile aus Hochleistungswerkstoffen wie Edelstahl, Nickel, Wolfram, Molybdän und Kupfer. Zu ihren Kunden zählen Unternehmen aus der Medizintechnik, Hochleistungselektronik sowie Vakuum- und Sensortechnik.

Wie funktioniert die Ultraschall-Entgratung von ultraTEC innovation?

Bei der Ultraschall-Entgratung erzeugt eine hochfrequent schwingende Sonotrode im Prozesswasser gezielte Schwingungen. Diese bewegen unerwünschte Grate an Bauteilen, bis sie abbrechen. Die Bearbeitung erfolgt berührungslos und eignet sich auch für schwer zugängliche Kanten und Bohrungen.

Welche Vorteile bietet die Ultraschall-Entgratanlage A25 S?

Die A25 S ermöglicht eine automatisierte, wiederholgenaue und schonende Entgratung. Sie kann auch bei hohen Stückzahlen eingesetzt werden und reduziert den Aufwand für manuelle Nachbearbeitung. Dadurch lassen sich Fertigungsprozesse effizienter gestalten und Qualitätsschwankungen verringern.

Für welche Branchen eignet sich die Ultraschall-Entgratung?

Die Technologie ist insbesondere für Unternehmen interessant, die präzise Metall- oder Kunststoffbauteile mit hohen Anforderungen an die Kantenqualität benötigen. Dazu zählen unter anderem die Medizintechnik, Elektronik, Sensortechnik und Lagertechnik.

Wo sitzen Martin Lotter und ultraTEC innovation?

Die Martin Lotter GmbH hat ihren Sitz in Nesselwang im Landkreis Ostallgäu. Die ultraTEC innovation GmbH entwickelt ihre Ultraschall-Entgratanlagen in Laupheim im Landkreis Biberach. Beide Unternehmen arbeiten bei der automatisierten Präzisions-Entgratung zusammen.

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Ein zerbrochener Spiegel, fast 28 Meter hoch und rund 700 Quadratmeter groß, ragt aus dem Bodensee. 86 einzelne Elemente fügten sich zu einem markanten Bühnenbild für Giuseppe Verdis „La traviata“ zusammen. Was das Publikum auf der Seebühne erlebt, ist zugleich eine anspruchsvolle technische Konstruktion. Mitten darin: wir, die Biedenkapp Stahlbau GmbH aus Hohenems.

Wir realisierten die tragende Konstruktion für Spiegelwand und Spiegelboden. Dabei waren ungewöhnliche Bedingungen zu meistern: Die Montage erfolgte teilweise direkt am und sogar unter Wasser. Präzision war gefragt, ebenso wie die enge Abstimmung mit zahlreichen weiteren Gewerken.

Die Konstruktion wurde dreidimensional geplant, Bauteile digital aufeinander abgestimmt und mögliche Kollisionen bereits vor der Montage erkannt. Denn wenn auf der Seebühne zahlreiche Gewerke an einem gemeinsamen Projekt arbeiten, muss jedes Detail sitzen.

Von „Ein Maskenball“ im Jahr 1999 über „West Side Story“, „Tosca“, „Die Zauberflöte“, „Rigoletto“ und „Madame Butterfly“ bis zu „La traviata“: Unsere Verbindung zu den Bregenzer Festspielen reicht inzwischen über ein Vierteljahrhundert zurück. Sie steht beispielhaft für das, was wir als Biedenkapp Stahlbau GmbH leisten: anspruchsvolle Konstruktionen, präzise Planung und Lösungen für Aufgaben, bei denen Standard nicht ausreicht.

Bei „La traviata“ blieb unsere Arbeit am Ende weitgehend unsichtbar. Wenn der Vorhang aufging, zählten Bühnenbild, Musik und Schauspiel. Doch damit diese Magie entstehen konnte, musste vorher etwas anderes perfekt funktionieren: der Stahl dahinter. Und genau dafür sind wir da. Als Biedenkapp Stahlbau GmbH in Hohenems sind wir Teil der Biedenkapp-Gruppe und verbinden regionale Nähe mit dem Know-how eines Unternehmensverbunds mit Standorten in Wangen im Allgäu und in Rheineck in der Schweiz.

„Die Zusammenarbeit bei solch einem komplexen Projekt sowohl mit den Bregenzer Festspielen als auch mit unseren regionalen Partnern ist sehr kooperativ, wertschätzend und stets auf Augenhöhe. Es funktioniert auch nur so.“Manfred Ammann, Geschäftsführung Österreich

Bildnachweis: Biedenkapp Industriebau GmbH, Anja Koehler
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Biedenkapp Stahlbau GmbH
Spitzeneckstraße 7
A-6845 Hohenems
Telefon +43 5576 9410-0
info@biedenkapp-stahlbau.at
www.biedenkapp-stahlbau.at

Kurz zusammengefasst

Die Biedenkapp Stahlbau GmbH aus Hohenems begleitet seit 1999 Bühnenprojekte der Bregenzer Festspiele. Für „La traviata“ realisierte sie die tragende Stahlkonstruktion für Spiegelwand und Spiegelboden. Das Bühnenbild bestand aus 86 Elementen und ragte fast 28 Meter über den Bodensee. Biedenkapp plante die Konstruktion dreidimensional. Die Montage erfolgte teilweise direkt am und unter Wasser.

Häufige Fragen zum Stahlbau für die Bregenzer Festspiele

Was hat Biedenkapp für „La traviata“ auf der Seebühne gebaut?

Biedenkapp Stahlbau realisierte die tragende Konstruktion für Spiegelwand und Spiegelboden. Der zerbrochene Spiegel im Bühnenbild war fast 28 Meter hoch und rund 700 Quadratmeter groß.

Wie wurde die Stahlkonstruktion für die Seebühne geplant und montiert?

Das Team plante die Konstruktion dreidimensional und stimmte die Bauteile digital aufeinander ab, um mögliche Kollisionen vor der Montage zu erkennen. Montiert wurde teilweise direkt am und unter Wasser.

Seit wann arbeitet Biedenkapp mit den Bregenzer Festspielen zusammen?

Die Zusammenarbeit begann 1999 mit „Ein Maskenball“. Bis einschließlich „La traviata“ begleitete Biedenkapp sieben Bühnenbilder mit Stahlbauarbeiten.

Wo hat die Biedenkapp Stahlbau GmbH ihren Sitz?

Die Biedenkapp Stahlbau GmbH sitzt in Hohenems in Vorarlberg. Zur Biedenkapp-Gruppe gehören außerdem Standorte in Wangen im Allgäu und in Rheineck in der Schweiz.

Der Beitrag Wenn Stahl zur Bühne wird erschien zuerst auf Allgäuer Wirtschaftsmagazin.

Seit über 130 Jahren entwickelt und baut die Kesel GmbH & Co. KG Fräs-, Schleif- und Schränkmaschinen sowie Schraubstöcke für Werkzeugmaschinen und Spanntechnik. 70 bis 80 Prozent der weltweiten Sägebänder werden auf Keselmaschinen hergestellt. „Jeder Heimwerker findet sie bei Hornbach oder Toom, es steht nur nie Kesel darauf“, erklärt Geschäftsführer? Alexander Konz. Die Produkte tragen den Namen der Hersteller und damit den der Kunden von Kesel. In den USA und in China betreibt das Unternehmen Service Niederlassungen, die Werkzeugmaschinen werden ausnahmslos am Hauptstandort im Allgäu gebaut.

Kesel sei ein Global Player und trotzdem ein kleines Unternehmen mit nur 50 Mitarbeitenden in Kempten. Bei dieser globalen Ausrichtung noch in familiären Strukturen agieren zu können, findet Markus Konz sehr spannend und aufregend. Er kennt ebenso die Verhältnisse in Großunternehmen. „Die Arbeit ist die gleiche, nur sind wir hier viel beweglicher und flexibler.“ In der eigenen kleinen Ideenschmiede bauen die Kesel-Konstrukteure nicht nur maßgeschneiderten Versionen ihrer Bestandsmaschinen, sondern entwickeln auch komplette kundenspezifische Lösungen.

„Ich finde es absolut spannend, global tätig zu sein und trotzdem in familiäreren Strukturen zu arbeiten.“

Alexander Konz

Gesucht: Eigenständige Familienmitglieder

„Wir suchen Familienmitglieder, die sich mit Kesel identifizieren.“

Markus Bösch

Unser Redaktionsgespräch startet ein paar Minuten verspätet. Die interne Diskussion zuvor über die Frage, welcher Typ von Mitarbeitenden die Firma weiterbringt, dauerte etwas länger. Für Markus Bösch, wer bei Kesel?, ist es eindeutig: „Wir brauchen Familienmitglieder, die sich auch mal streiten können!“ Er arbeitet seit 40 Jahren bei Kesel und möchte Menschen für sein Team, die sich genauso mit dem Unternehmen identifizieren wie er. Alexander Konz nennt uns eine weitere gewünschte Eigenschaft bzw. ein Markenzeichen, das weniger passt. Manager mit Schlips und Aktentasche, die nur managen wollen, sind für ihn nicht tragbar. Kesel brauche aktive, dynamische Mitarbeitende, die gerne selbständig Entscheidungen treffen und dafür auch die Verantwortung übernehmen. Techniker sollten sich für Prozesse und Methoden begeistern können. Auch für junge Menschen, die ab und zu die weite Ferne suchen, ist Kesel interessant. Dienstreisen in die Niederlassungen in den USA und in China sind regelmäßig nötig und gewünscht, auch mit den ausländischen Kollegen bemüht sich das deutsche Team um familiäre Verhältnisse und spart nicht an gemeinsamen Feiern.

Produktinformationen Kesel

• ✓ Einsatz der Werkzeugmaschinen in der Sägeband-, Zahnstangen- und Automobilbranche sowie in der industriellen Antriebstechnik.
• ✓ Unterstützung unserer Kunden im Bereich Metallverarbeitung mit ihren Anforderungen an lineare Verzahnungen.
• ✓ Herstellung von Fräs-, Schleif- und Schränkmaschinen sowie von Haspelanlagen für Stahlbänder.
• ✓ Entwicklung und Konstruktion des gesamten Spektrums an Spannlösungen von manuellen, hydraulischen und pneumatischen Schraubstöcken.
• ✓ Herstellung aller Maschinen und Schraubstöcke im Allgäu

„Wir wollen Prozessweltmeister sein. Techniker, die sich für Prozesse und Methoden begeistern können, sind bei uns willkommen.“

Alexander Konz

Kesel GmbH & Co. KG
Maybachstr. 6
87437 Kempten
Telefon (0831) 25288-0
info@kesel.com
www.kesel.com

Autorin: Annette Mayr

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Kurz zusammengefasst

Die Kesel GmbH & Co. KG aus Kempten im Allgäu entwickelt und produziert seit über 130 Jahren hochspezialisierte Werkzeugmaschinen und Spanntechnik. Das Unternehmen fertigt Fräsmaschinen, Schleifmaschinen, Schränkmaschinen sowie manuelle, hydraulische und pneumatische Schraubstöcke. Seine Maschinen kommen unter anderem in der Sägebandfertigung, Automobilindustrie und industriellen Antriebstechnik zum Einsatz.

Obwohl Kesel international tätig ist und Serviceniederlassungen in den USA und China betreibt, findet die Maschinenproduktion am Standort Kempten statt. Mit rund 50 Mitarbeitenden verbindet der Maschinenbauer weltweite Kundenbeziehungen mit familiären Unternehmensstrukturen und individuellen technischen Lösungen.

Auch als Arbeitgeber setzt Kesel auf Eigenverantwortung, Flexibilität und Teamgeist. Gesucht werden Menschen, die sich für Maschinenbau, technische Prozesse und innovative Fertigungslösungen begeistern und die Zukunft des Unternehmens aktiv mitgestalten möchten.

Häufige Fragen zur Kesel GmbH & Co. KG

Was stellt die Kesel GmbH & Co. KG in Kempten her?

Kesel entwickelt und produziert Werkzeugmaschinen und Spanntechnik. Zum Produktportfolio gehören Fräsmaschinen, Schleifmaschinen, Schränkmaschinen, Haspelanlagen für Stahlbänder sowie manuelle, hydraulische und pneumatische Schraubstöcke. Die Fertigung erfolgt am Unternehmensstandort in Kempten im Allgäu.

Für welche Branchen produziert Kesel Werkzeugmaschinen?

Die Werkzeugmaschinen von Kesel kommen unter anderem in der Sägebandindustrie, Zahnstangenfertigung, Automobilbranche und industriellen Antriebstechnik zum Einsatz. Das Unternehmen entwickelt außerdem kundenspezifische Lösungen für die Metallverarbeitung und lineare Verzahnungen.

Wo befindet sich der Hauptsitz von Kesel?

Der Hauptsitz der Kesel GmbH & Co. KG befindet sich in der Maybachstraße 6 in 87437 Kempten im Allgäu. Dort entwickelt und fertigt das Unternehmen seine Werkzeugmaschinen und Schraubstöcke. Zusätzlich unterhält Kesel Serviceniederlassungen in den USA und China.

Was zeichnet Kesel als Arbeitgeber im Allgäu aus?

Kesel verbindet die internationale Tätigkeit eines Maschinenbauunternehmens mit familiären Strukturen. Mitarbeitende übernehmen eigenständig Verantwortung, arbeiten an individuellen Maschinenlösungen und können auch an internationalen Projekten mitwirken. Das Unternehmen beschäftigt rund 50 Menschen am Standort Kempten.

Welche beruflichen Möglichkeiten bietet Kesel in Kempten?

Kesel bietet ein technisches Arbeitsumfeld insbesondere für Fachkräfte aus Maschinenbau und Elektronik sowie für Menschen, die eine Ausbildung suchen. Gefragt sind selbstständiges Arbeiten, Interesse an technischen Prozessen und die Bereitschaft, Verantwortung im Team zu übernehmen.

Der Beitrag Stets hinter den Kulissen, aber weltweit im Einsatz: Werkzeugmaschinen von Kesel erschien zuerst auf Allgäuer Wirtschaftsmagazin.

Seit die Hochschule Kempten ihr Institut für angewandte künstliche Intelligenz und Robotik (IKR) im März 2024 in Marktoberdorf eröffnet hat, ist der Standort eine wichtige Adresse für Unternehmen aus der Region. Acht Professorinnen und Professoren sowie mehrere Werkstudierende forschen dort herstellerneutral und unabhängig zum Thema Robotik.

Immer mehr Unternehmen wenden sich in Sachen humanoide Robotik an das IKR. „Die meisten Anfragen lauten: Wir überlegen, in diese Technik zu investieren, weil unsere Anlagen von Menschen bedient werden – und der Mensch wird künftig nicht mehr verfügbar sein“, beschreibt Prof. Dr. Tobias Weiser, wissenschaftlicher Leiter des IKR, den typischen Erstkontakt. Fachkräftemangel und demografischer Wandel treiben die Nachfrage.

Neutrale Beratung statt Hersteller-Bindung

Viele Firmen suchen bewusst den Weg zum IKR statt direkt zum Hersteller. „Wir haben uns inzwischen eine gewisse Reputation erarbeitet und beraten neutral“, sagt Weiser. Anders als Systemintegratoren ist das Institut an kein Produktportfolio gebunden. Ein weiterer Vorteil: „Jegliches Training läuft auf unserem eigenen Server. So weiß man genau, wo die Daten des Kunden sind“, erklärt Ines Herz, wissenschaftliche Mitarbeiterin am IKR.

Was humanoide Roboter von anderen unterscheidet

Der entscheidende Unterschied liegt nicht in der Optik, sondern in der Intelligenz dahinter. Mittels KI-basierter Programmierung löst der humanoide Roboter flexiblere Aufgaben, die vorher nicht automatisierbar waren. Während klassische Industrieroboter fest programmiert werden, lernen humanoide Systeme in der Simulation. Ob zwei Beine oder Rollen ist laut Weiser oft zweitrangig: „Manchmal reicht auch nur ein Arm mit einem Greifer – entscheidend ist die Intelligenz dahinter.“

Roboter = Arbeitsplatzvernichter?

Humanoide Robotik soll nicht den Menschen ersetzen, sondern ihn entlasten, betont Ines Herz. Angesichts des Fachkräftemangels gäbe es genügend Aufgaben – etwa in der Pflege, wo Roboter Tätigkeiten, wie das Sortieren der Wäsche, übernehmen könnten, damit mehr Zeit zur Betreuung der Menschen bleibt. Professor Weiser räumt mit einem weiteren Irrtum auf: Humanoide Roboter seien „keine Wunderlösung für alles“ und ihr Einsatz erfordere weiterhin Fachwissen.

Wo die Grenzen liegen

Trotz aller Euphorie gibt es Grenzen. „Ein zweibeiniger Roboter, der sich frei im Supermarkt zwischen Kundinnen und Kunden bewegt, wäre sicherheitstechnisch äußerst anspruchsvoll“, so Weiser. Zweibeinige Systeme müssen permanent aktiv stabilisiert werden. Bei einem technischen Ausfall besteht grundsätzlich ein Sturzrisiko, während ein rollenbasiertes System leichter und sicher zum Stillstand gebracht werden kann. Hohe Investitionskosten und – je nach Aufgabe – Trainingszeiten von mehreren Wochen bis Monaten, begrenzen derzeit viele Anwendungen.

Der Blick in die Zukunft

Die Entwicklung verläuft rasant! Was vor einem Jahr Stand der Technik war, ist heute oft schon überholt. Angesichts des demografisch bedingten Rückgangs des Arbeitskräfteangebots bis 2035 ist humanoide Robotik ein wichtiger Baustein zur Sicherung des Produktionsstandorts – nicht als Ersatz für den Menschen, so Professor Weiser. Für Marktoberdorfs Wirtschaftsreferent Philipp Heidrich ist klar: „Wir müssen diese Technologien vor Ort zugänglich machen, damit Unternehmen schnell kompetente Ansprechpartner finden.“

„Das ist keine Science-Fiction – das passiert jetzt. Deshalb ist es für unseren Standort wichtig, diese Kompetenz vor Ort verfügbar zu haben.“

Philipp Heidrich, Wirtschaftsreferent der Stadt Marktoberdorf

„Demografisch bedingt geht das Arbeitskräfteangebot in zahlreichen europäischen Berufsgruppen bis 2035 zurück und es besteht erheblicher Ersatzbedarf. Unternehmen investieren in humanoide Robotik, um ihre Wettbewerbsfähigkeit und den Produktionsstandort zu sichern.“

Prof. Dr. Tobias Weiser, wissenschaftlicher Leiter des Institutes für Künstliche Intelligenz und Robotik

„Wie der Roboter aussieht, ist zweitrangig. Beine haben Vorteile, in den meisten Industriehallen sind Rollen jedoch die bessere Lösung. Entscheidend ist die Kombination aus Mobilität, zwei Armen und intelligenter Sensorik.“

Ines Herz, wissenschaftliche Mitarbeiterin

Institut für angewandte KI und Robotik (IKR)
Schwabenstraße 102
87616 Marktoberdorf
www.hs-kempten.de/ikr

Autorin: Angela Lingenhöl
Bildnachweise: Stadt Marktoberdorf, Institut für angewandte KI und Robotik, Angela Lingenhöl

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Kurz zusammengefasst

Das Institut für angewandte künstliche Intelligenz und Robotik (IKR) der Hochschule Kempten in Marktoberdorf erforscht den Einsatz moderner Robotik und künstlicher Intelligenz in Unternehmen. Seit seiner Eröffnung im März 2024 unterstützt das Institut insbesondere regionale Industriebetriebe mit herstellerunabhängiger Expertise zur humanoiden Robotik und Automatisierung.

Im Mittelpunkt stehen intelligente Robotersysteme, die mithilfe KI-basierter Programmierung auch flexible Aufgaben übernehmen können. Angesichts des Fachkräftemangels gewinnen solche Lösungen für Produktionsbetriebe zunehmend an Bedeutung. Das IKR untersucht, wann humanoide Roboter, mobile Plattformen oder klassische Industrieroboter technisch und wirtschaftlich sinnvoll sind.

Gleichzeitig zeigen die Forschenden die Grenzen der Technologie auf: Sicherheit, Investitionskosten und Trainingsaufwand müssen bei jedem Einsatz berücksichtigt werden. Ziel ist es, Unternehmen im Allgäu bei der Einführung moderner Robotik zu unterstützen und Menschen durch Automatisierung zu entlasten.

Häufige Fragen zum Institut für angewandte KI und Robotik

Was macht das Institut für angewandte KI und Robotik in Marktoberdorf?

Das IKR ist ein Forschungsinstitut der Hochschule Kempten in Marktoberdorf im Ostallgäu. Es beschäftigt sich mit künstlicher Intelligenz, Robotik und der praktischen Anwendung intelligenter Robotersysteme. Unternehmen erhalten dort herstellerunabhängige Beratung und wissenschaftliche Expertise zu möglichen Einsatzgebieten.

Wie unterstützt das IKR Unternehmen im Allgäu bei der Automatisierung?

Das Institut untersucht gemeinsam mit Unternehmen, welche Robotiklösungen für ihre betrieblichen Aufgaben geeignet sind. Dabei werden technische Möglichkeiten, KI-basierte Programmierung, Sicherheit und der erforderliche Trainingsaufwand berücksichtigt. Die Forschung erfolgt unabhängig von einzelnen Roboterherstellern.

Was sind humanoide Roboter und wie unterscheiden sie sich von Industrierobotern?

Humanoide Roboter besitzen menschenähnliche Merkmale wie Arme und teilweise Beine. Entscheidend ist jedoch ihre intelligente Steuerung. KI-basierte Systeme können flexiblere Aufgaben erlernen, während klassische Industrieroboter häufig für klar definierte Abläufe programmiert werden. Je nach Anwendung können auch Roboter auf Rollen die bessere Lösung sein.

Können humanoide Roboter dem Fachkräftemangel entgegenwirken?

Humanoide Robotik kann dazu beitragen, Beschäftigte bei wiederkehrenden oder körperlich belastenden Aufgaben zu entlasten. Das IKR sieht darin eine Möglichkeit, dem demografischen Wandel und dem Rückgang verfügbarer Arbeitskräfte zu begegnen. Der Einsatz erfordert jedoch weiterhin qualifiziertes Fachpersonal.

Wo befindet sich das Institut für angewandte KI und Robotik?

Das Institut für angewandte KI und Robotik der Hochschule Kempten befindet sich in der Schwabenstraße 102 in 87616 Marktoberdorf im Landkreis Ostallgäu. Es wurde im März 2024 eröffnet und arbeitet mit Unternehmen aus der Region an praxisorientierten Robotikthemen.

Der Beitrag Beine sind einfach cool erschien zuerst auf Allgäuer Wirtschaftsmagazin.

Blaupause für industrielle Transformation

Auf 27.500 Quadratmetern Gesamtfläche ist ein hochmodernes Werk entstanden, das die Zukunft der automatisierten Fertigung und Ersatzteilversorgung bereits heute abbildet. Im September letzten Jahres ging das Logistik- und Ersatzteilzentrum in Betrieb; im Februar 2026 folgte die Fertigung. Im Rahmen einer Mitarbeiterveranstaltung wurde das neue Werk im Juli nun offiziell eingeweiht.

Digitale Vernetzung als Erfolgsgarant

Das hochautomatisierte Werk 2 unterstützt MULTIVAC dabei, die Folgen des Fachkräftemangels abzumildern und gleichzeitig Aufträge effizient auszuführen.

Der strategische Fokus liegt darauf, die Leistungsfähigkeit der Organisation weiter zu steigern, indem interne Prozesse, digitale Werkzeuge und effiziente Strukturen weiterentwickelt werden. Dabei steht im Mittelpunkt, die Rahmenbedingungen so zu gestalten, dass hochqualifizierte, optimal eingesetzte Teams sämtliche Aufgaben langfristig zuverlässig erfüllen können.

Ein weiterer Vorteil: Die Produktionskosten sinken. „Viele Fertigungsprozesse waren bisher manuell oder nur teilautomatisiert“, erklärt Dr. Christian Lau, Geschäftsführender Direktor (CTO) der MULTIVAC Group. „Dies führte zu Engpässen bei komplexen Abläufen, zu höherer Fehleranfälligkeit und starker Abhängigkeit von der Personalverfügbarkeit. Die neue Smart Factory reduziert manuelle Eingriffe drastisch, standardisiert Prozesse und schafft eine durchgängige digitale Vernetzung. Das Ergebnis: weniger Fehler, kürzere Durchlaufzeiten und deutlich höhere Transparenz in der Fertigung.“

Automatisierung von A bis Z

In der neuen Fertigung werden zukünftig bis zu 200 Mitarbeiter in einem 3-Schichtmodell beschäftigt sein. Die Fertigungsautomatisierung beginnt im Rohmateriallager für Aluminium- und Kunststoffplatten. Bereits bei der Einlagerung des Rohmaterials wird millimetergenau positioniert, was die spätere Automatisierung der Bearbeitung ermöglicht. Durch ein optimiertes Design der Einlagerstation lassen sich ganze Rohmaterialstapel direkt vom LKW aufnehmen und mit deutlich weniger manuellem Aufwand einlagern.

Das Herzstück der Smart Factory bildet ein weltweit einmaliges Konzept: der „One-Piece-Flow“ bei Losgröße 1, d.h. bei individuell gefertigten Produkten. Die eigens entwickelte Software ordnet jedem generierten Rohmaterial-Zuschnitt ein spezifisches Behältnis zu, das den gesamten Wertstrom begleitet. Alle Ortsbewegungen werden gescannt und im Extended Warehouse Management System (EWM) erfasst. Dadurch entsteht eine 100-prozentige Kontrolle aller Warenbewegungen, komplett digital. Die Plattensäge mit einem jährlichen Sägevolumen von bis zu 2.000 Tonnen Aluminium versorgt sich selbstständig mit Material aus dem Rohmateriallager.

Jeder Zuschnitt der Säge läuft über ein automatisiertes Zwischenlager mit Stellplätzen für genormte Kleinladungsträger (KLT) und Kunststoffpaletten. Das Zwischenlager entkoppelt den Sägeprozess vom Fräsprozess. Beim Sägen werden Aufträge gebündelt, um den Verschnitt zu minimieren. Das Fräsen erfolgt dagegen unter strikter Termineinhaltung, wobei sich der Verschnitt durch den Einsatz einer Software-Lösung reduzieren lässt.

Fahrerlose Transportsysteme (FTS) übernehmen den Transport der Teile vom Zwischenlager zu den nachfolgenden Fräsmaschinen. Sie gewährleisten eine „Just-in-time“-Anlieferung und legen dabei täglich bis zu 800 Fahrten mit einer Gesamtstrecke von bis zu 40 Kilometern im Werk zurück.

Im hochautomatisierten Bearbeitungszentrum betreibt ein Be- und Entladeroboter zwei Fräsmaschinen. Der Roboter kann bis zu 48 Stunden autark die Vorrichtungen im Magazin der Fräsmaschine abarbeiten, ohne dass ein Mitarbeiter Teile einlegen oder herausnehmen muss. High-Speed-Cutting-Technologie reduziert die Bearbeitungszeit. Der vollautomatisierte und überwachte Bearbeitungsprozess verhindert Ausschuss und senkt damit die Herstellkosten.

„One-Stop-Shopping“ im Logistikzentrum

Darüber hinaus beherbergt das neue Werk auch ein Logistikzentrum für die weltweite Ersatzteilversorgung. „Das neue Logistik- und Ersatzteilzentrum zentralisiert und optimiert unsere gesamte Ersatzteilversorgung“, erklärt Dr. Lau. „Im Kleinteilelager steuert die standardisierte Lagerverwaltungssoftware SAP EWM das automatische Lager- und Kommissioniersystem AutoStore mit 50.000 Behältern und sorgt dafür, dass 45 Roboter die Waren vollautomatisiert einlagern und in der Kommissionierung und Verpackung andienen. Die intelligente Steuerung optimiert die Lagerplatzwahl basierend auf Nutzungshäufigkeit, Gewicht und den Maßen der Behälter, was den Zugriff auf häufig benötigte Teile beschleunigt.“ Somit wird das System nicht nur zur Lagerung, sondern auch zur Konsolidierung von Sendungen genutzt. Die fertig verpackten Pakete werden über Fördertechnik vollautomatisch im Warenausgang bereitgestellt.

Zur Palettenlagerung verfügt das Logistikzentrum über ein Hochregallager mit etwa 9.400 Stellplätzen und zwei vollautomatisierten Regalbediengeräten. Diese Geräte erreichen eine Leistung von über 75 Doppelspielen (Ein- und Auslagerungen) pro Stunde. Die Lagerplatzwahl wird durch moderne Kameratechnik unterstützt, die Paletten auf ihren Füllgrad überprüft und die geeignete Lagerplatzhöhe festlegt, um eine optimale Lagerplatzausnutzung und Prozesssicherheit zu gewährleisten. „Die Kombination aus automatisierter Fördertechnik, intelligenter Zielermittlung und digitaler Vernetzung sorgt für eine spürbare Erhöhung des Servicelevels und eine konsolidierte Versandabwicklung. Ersatzteile, die über den Webshop bis 16 Uhr bestellt werden, verlassen noch am selben Tag das Logistikzentrum“, erläutert Dr. Lau.

Investition in die Zukunft

Automatisierung ist bei MULTIVAC kein Selbstzweck, sondern zahlt klar auf die Unternehmensstrategie ein. „Wir bauen eine zukunftssichere Produktion auf, die Skalierbarkeit, Effizienz und höchste Qualität sicherstellt“, betont Dr. Lau. „Entscheidend ist dabei aus unserer Sicht, die Mitarbeiter frühzeitig in die einzelnen Projektphasen einzubinden und entsprechend zu schulen, um Akzeptanz und Know-how aufzubauen.“

Die MULTIVAC Group beweist mit ihrem neuen Produktionswerk, dass sich die Investition in Automatisierung auch in wirtschaftlich schwierigen Zeiten lohnt. Smarte Produktionsprozesse und die Integration verschiedener Automatisierungstechnologien schaffen die Grundlage für nachhaltigen wirtschaftlichen Erfolg.

Multivac Sepp Haggenmüller SE & Co.KG
Bahnhofstraße 1
87787 Wolfertschwenden
08334 6010
info@mulitvac.de
www.multivac.de

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Kurz zusammengefasst

Die MULTIVAC Group hat in Wolfertschwenden im Unterallgäu ein hochautomatisiertes Produktions- und Logistikwerk eröffnet. Auf 27.500 Quadratmetern verbindet das neue Werk 2 intelligente Fertigungsprozesse, fahrerlose Transportsysteme, Robotik und digitale Lagerverwaltung.

Ein besonderes Merkmal ist der One-Piece-Flow bei Losgröße 1. Dabei werden individuell gefertigte Bauteile durchgängig digital erfasst und automatisiert durch die Produktion transportiert. Im Ersatzteillogistikzentrum unterstützen 45 Roboter und ein AutoStore-System mit 50.000 Behältern die weltweite Ersatzteilversorgung.

Mit der Smart Factory möchte MULTIVAC Produktionskosten reduzieren, dem Fachkräftemangel begegnen und die Wettbewerbsfähigkeit des Maschinenbaustandorts Allgäu langfristig stärken.

Häufige Fragen zur MULTIVAC Smart Factory

Was zeichnet das neue Werk 2 von MULTIVAC in Wolfertschwenden aus?

Das Werk 2 der MULTIVAC Group in Wolfertschwenden ist eine hochautomatisierte Produktions- und Logistikanlage mit 27.500 Quadratmetern Gesamtfläche. Es kombiniert digital vernetzte Fertigung, automatisierte Materialflüsse und ein modernes Ersatzteillogistikzentrum.

Welche Automatisierungstechnologien setzt MULTIVAC ein?

MULTIVAC nutzt unter anderem fahrerlose Transportsysteme (FTS), automatisierte Plattensägen, robotergestützte Fräsmaschinen, digitale Warenverfolgung und das Lagerverwaltungssystem SAP EWM. Die Technologien ermöglichen eine weitgehend automatisierte Prozesskette.

Was bedeutet One-Piece-Flow bei Losgröße 1?

One-Piece-Flow bei Losgröße 1 beschreibt die individuelle Fertigung einzelner Bauteile mit einem durchgängig organisierten Materialfluss. Bei MULTIVAC wird jeder Zuschnitt digital einem Behältnis zugeordnet und während des gesamten Produktionsprozesses nachverfolgt.

Wie funktioniert die automatisierte Ersatzteillogistik bei MULTIVAC?

Das Logistikzentrum verfügt über ein AutoStore-System mit 50.000 Behältern und 45 Robotern sowie ein Hochregallager mit rund 9.400 Palettenstellplätzen. Automatisierte Lager- und Kommissionierprozesse unterstützen die weltweite Ersatzteilversorgung.

Welche Vorteile bietet die Smart Factory für MULTIVAC?

Die Automatisierung soll manuelle Arbeitsschritte reduzieren, Produktionskosten senken und Durchlaufzeiten verkürzen. Gleichzeitig verbessert die digitale Vernetzung die Transparenz, Prozesssicherheit und Skalierbarkeit der Fertigung am Standort Wolfertschwenden im Allgäu.

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Wer im Allgäu unterwegs ist, kennt Unternehmen, die zur Region gehören. MAHA in Haldenwang ist eines davon. Für die einen ist der Maschinenbauer Arbeitgeber, für andere Ausbildungsbetrieb, Geschäftspartner oder der Arbeitsplatz eines Familienmitglieds. Zugleich reicht die Wirkung weit über die Region hinaus: Fahrzeugprüf- und Hebetechnik aus Haldenwang ist weltweit im Einsatz.

Am Hauptsitz entwickelt und produziert MAHA Prüfstraßen, Bremsprüfstände, Scheinwerfereinstellgeräte, Hebebühnen und Leistungsprüfsysteme. Was hier entsteht, unterstützt sichere Fahrzeugprüfungen, effiziente Werkstattprozesse und den Umgang mit neuen Technologien. Mehr als 1.000 Mitarbeitende weltweit, vier Produktionsstandorte und ein Netzwerk in über 150 Ländern zeigen, wie international die MAHA Group heute aufgestellt ist. Der Ursprung bleibt klar: Haldenwang.

Stabilität als Grundlage für Wachstum

Dass diese Basis trägt, zeigt die aktuelle Entwicklung. Nach dem unternehmensweiten SAP-Systemwechsel hat MAHA das Geschäftsjahr 2025/26 mit einem Gesamtumsatz von über 160 Millionen Euro abgeschlossen. Das entspricht einem Plus von mehr als zwölf Prozent gegenüber dem Vorjahr und markiert den höchsten Wert in der Firmengeschichte. Für das Stiftungsunternehmen ist dieser Rekord kein Selbstzweck. Er schafft die Grundlage für Investitionen in den Standort, in neue Produkte, in Forschung und in die Marke.

Wenn Forschung in die Werkstatt findet

Ein Beispiel dafür ist die Zusammenarbeit mit der Hochschule Kempten. Mit dem Forschungsprojekt MAHALO – MAHA Location & Orientation Measurement – arbeiten beide Partner an neuen Verfahren zur Lokalisierung und Positionsbestimmung. Moderne Prüf- und Messtechnik muss nicht nur erkennen, wo sich ein Fahrzeug oder Prüfobjekt befindet. Sie muss auch erfassen, wie es im Raum ausgerichtet ist. Diese Genauigkeit wird bei Fahrerassistenzsystemen, Achsmessverfahren und automatisierten Prüfabläufen immer wichtiger. Für die Region zeigt das Projekt, wie industrielle Praxis und Wissenschaft im Allgäu zusammenfinden.

„Mit MAHALO setzen wir das erste sichtbare Zeichen, dass unsere Kooperation mit der Hochschule Kempten weit mehr ist als eine Absichtserklärung. Wir investieren gezielt dort, wo wissenschaftliche Tiefe und industrielle Anwendung zusammenfinden – und stärken damit zugleich den Forschungsstandort Allgäu“, erklärt Dr. Peter Geigle, Geschäftsführer der MAHA Group. „Die Themen, an denen wir gemeinsam arbeiten, entscheiden mit darüber, wie Fahrzeuge in fünf oder zehn Jahren geprüft und vermessen werden.“

Auch die Hochschule Kempten wertet das Projekt als gelungenen Wissens- und Technologietransfer. Studierende können unmittelbar an realen Aufgabenstellungen mitarbeiten. Damit bleibt Forschung nicht im Hörsaal, sondern findet den Weg in die industrielle Anwendung.

Technik für die Fahrzeugprüfung von morgen

Wie die Zukunft der Fahrzeugprüfung aussehen kann, wird im September 2026 auf der Automechanika in Frankfurt sichtbar. Dort präsentiert MAHA auf mehr als 1.000 Quadratmetern 14 Innovationen. Im Fokus stehen Lösungen, die Werkstätten und Prüforganisationen bei ihren zukünftigen Anforderungen unterstützen.

Ein Beispiel ist MAIA, der MAHA Autonomous Inspection Assistant. Das KI-gestützte System übernimmt selbstständig Prüfschritte rund um das Fahrzeug. 2024 wurde MAIA noch als früher Proof-of-Concept vorgestellt. Seit Januar 2026 läuft das System bei Pilotpartnern im Feldtest. Auch MAST, der MAHA Adaptive System Tester, wurde weiterentwickelt. Er prüft moderne Fahrerassistenzsysteme und automatisierte Fahrzeugfunktionen ohne Fahrzeugfixierung, ohne externe Antriebsenergie und mit minimaler Infrastruktur.

Menschen machen den Unterschied

Doch MAHA lebt nicht allein von Technik. Entscheidend sind die Menschen, die Ideen entwickeln, Maschinen bauen, Kunden betreuen, Prozesse verbessern und Wissen weitergeben. Wie stark dieses Miteinander ist, zeigte sich beim MAHA-Sommerfest in Haldenwang. Rund 1.600 Mitarbeitende, Familienangehörige, Freunde, internationale Kolleginnen und Kollegen sowie Partner kamen auf dem Firmengelände zusammen.

MAHA erzählt damit eine Geschichte, die gut zum Allgäu passt: ein Unternehmen mit klarer Herkunft, technischem Anspruch und internationaler Wirkung. Haldenwang bleibt mehr als ein Standort. Hier schlägt das Herz der MAHA Group.

„Mit MAHALO setzen wir das erste sichtbare Zeichen, dass unsere Kooperation mit der Hochschule Kempten weit mehr ist als eine Absichtserklärung. Wir investieren gezielt dort, wo wissenschaftliche Tiefe und industrielle Anwendung zusammenfinden.“

Dr. Peter Geigle, Geschäftsführer der MAHA Group

MAHA SE & Co. KG
Hoyen 20
87490 Haldenwang
Telefon 08374 585-0
maha@maha.de
www.maha.de

Autorin: Justyna Wojtasek
Bildnachweis: MAHA Maschinenbau

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Kurz zusammengefasst

Die MAHA SE & Co. KG mit Hauptsitz in Haldenwang im Oberallgäu gehört zu den international tätigen Herstellern von Fahrzeugprüf- und Hebetechnik. Das Unternehmen entwickelt und produziert unter anderem Bremsprüfstände, Hebebühnen, Scheinwerfereinstellgeräte und moderne Prüfsysteme für Werkstätten und Prüforganisationen. Mit mehr als 1.000 Mitarbeitenden weltweit und einem Netzwerk in über 150 Ländern verbindet MAHA seine Allgäuer Wurzeln mit internationaler Präsenz.

Ein Schwerpunkt ist die Entwicklung innovativer Technologien für die Fahrzeugprüfung. Gemeinsam mit der Hochschule Kempten forscht MAHA im Projekt MAHALO an präzisen Verfahren zur Lokalisierung und Positionsbestimmung. Ergänzend entwickelt das Unternehmen KI-gestützte Prüfsysteme wie MAIA und Lösungen zur Prüfung moderner Fahrerassistenzsysteme wie MAST.

Mit einem Rekordumsatz von über 160 Millionen Euro im Geschäftsjahr 2025/26 investiert MAHA in Forschung, Produktentwicklung und den Standort Haldenwang. Das Unternehmen zeigt, wie moderner Maschinenbau, künstliche Intelligenz und regionale Zusammenarbeit die Fahrzeugprüfung der Zukunft prägen.

Häufige Fragen zur MAHA SE & Co. KG

Was produziert MAHA in Haldenwang im Allgäu?

MAHA entwickelt und produziert Fahrzeugprüf- und Hebetechnik. Zum Produktportfolio gehören Prüfstraßen, Bremsprüfstände, Scheinwerfereinstellgeräte, Hebebühnen und Leistungsprüfsysteme. Die Technologien werden weltweit in Werkstätten, Prüforganisationen und weiteren Bereichen der Fahrzeugprüfung eingesetzt.

Was ist das Forschungsprojekt MAHALO von MAHA und der Hochschule Kempten?

MAHALO steht für MAHA Location & Orientation Measurement. Im gemeinsamen Forschungsprojekt entwickeln MAHA und die Hochschule Kempten Verfahren zur präzisen Erfassung von Position und Ausrichtung von Fahrzeugen und Prüfobjekten. Diese Technologien sind unter anderem für Fahrerassistenzsysteme, Achsmessverfahren und automatisierte Prüfabläufe relevant.

Wie setzt MAHA künstliche Intelligenz in der Fahrzeugprüfung ein?

Mit MAIA, dem MAHA Autonomous Inspection Assistant, entwickelt das Unternehmen ein KI-gestütztes System, das selbstständig Prüfschritte rund um Fahrzeuge übernehmen kann. Seit Januar 2026 wird MAIA bei Pilotpartnern im Feldtest erprobt.

Welche Rolle spielt MAHA bei der Prüfung moderner Fahrerassistenzsysteme?

MAHA entwickelt mit dem Adaptive System Tester (MAST) eine Lösung zur Prüfung moderner Fahrerassistenzsysteme und automatisierter Fahrzeugfunktionen. Das System arbeitet ohne Fahrzeugfixierung, ohne externe Antriebsenergie und mit minimaler Infrastruktur.

Wie groß ist die MAHA Group und wo befindet sich der Hauptsitz?

Die MAHA Group hat ihren Hauptsitz in Haldenwang im Landkreis Oberallgäu. Das Unternehmen beschäftigt weltweit mehr als 1.000 Mitarbeitende, verfügt über vier Produktionsstandorte und ist über ein Netzwerk in mehr als 150 Ländern vertreten. Im Geschäftsjahr 2025/26 erzielte MAHA einen Umsatz von über 160 Millionen Euro.

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Kontinuierliche Verbesserung, weniger Verschwendung, mehr Struktur: Darum dreht sich Lean Management im Kern. Lange Suchzeiten, unnötige Wartezeiten oder Fehler, die Nacharbeit verursachen, sollen vermieden werden. Wichtig dabei ist der Mensch selbst: Führung, Denken und Handeln aller Beteiligten gehören ebenso dazu wie die passenden Werkzeuge.

Eine der bekanntesten ist die 5S-Methode, die für Ordnung und Effizienz am Arbeitsplatz sorgt. Ursprünglich stammt sie aus Japan und leitet sich von Seiri (Sortieren), Seiton (Systematisieren), Seiso (Säubern), Seiketsu (Standardisieren) und Shitsuke (Selbstdisziplin) ab.

Wie das in der Praxis aussieht, zeigt die Lehrwerkstatt der Pumpenfabrik Wangen nach ihrem Umzug in neue Räume. Die Auszubildenden haben die Gestaltung aktiv durchdacht und erarbeitet: Nicht benötigte Gegenstände wurden aussortiert, Werkzeuge erhielten feste, logische Plätze – teils in selbst gefertigten Schaumstoffeinlagen für Schubladen. Farbcodes ordnen jetzt die Werkzeuge eindeutig den passenden Maschinen zu und Fotos vom Soll-Zustand hängen direkt am Arbeitsplatz.

„Wir haben von Anfang an mitentschieden, wie unser Arbeitsplatz aussieht und das macht einen Unterschied“, berichtet Maximilian Durach, Auszubildender bei der Pumpenfabrik Wangen. Franz Badent, ebenfalls in Ausbildung, ergänzt: „Wenn jedes Werkzeug einen festen Platz hat, geht vieles schneller und man merkt sofort, wenn etwas fehlt.“

Außerdem wird der Verschleiß frühzeitig erkannt und die Rückmeldungen der Auszubildenden fließen in die vorbeugende Instandhaltung ein. So entsteht von Anfang an ein Gespür für Struktur, Qualität und stetige Verbesserung und damit ein Verantwortungsbewusstsein, das die jungen Fachkräfte im Idealfall durch ihr gesamtes Berufsleben begleitet.

Für die Pumpenfabrik Wangen gilt ein klares Prinzip: Verbesserungen werden nicht von oben verordnet, sondern gemeinsam mit Mitarbeitenden und Azubis entwickelt.

„Diejenigen, die täglich an den Arbeitsplätzen arbeiten, kennen die Abläufe und Herausforderungen am besten und eigene Ideen und Verbesserungsvorschläge sind bei uns ausdrücklich erwünscht“, so Vera Ellgass, Lean Coordinator. Aus dieser aktiven Einbindung entsteht Akzeptanz und eine Kultur des Mitgestaltens statt bloßen Ausführens.

Meike Winter

Kurz zusammengefasst

Die Pumpenfabrik Wangen setzt in ihrer Lehrwerkstatt auf die 5S-Methode des Lean Managements. Gemeinsam mit den Auszubildenden wurden Arbeitsplätze neu strukturiert, Werkzeuge systematisch angeordnet und klare Standards geschaffen. Das sorgt für effizientere Abläufe und vermittelt den Nachwuchskräften früh Verantwortung, Qualitätsbewusstsein und kontinuierliche Verbesserung.

Häufige Fragen zur 5S-Methode bei der Pumpenfabrik Wangen

Was ist die 5S-Methode?

Die 5S-Methode ist ein Ansatz des Lean Managements zur strukturierten und effizienten Gestaltung von Arbeitsplätzen. Die fünf Schritte stehen für Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren und Selbstdisziplin.

Wie setzt die Pumpenfabrik Wangen die 5S-Methode um?

In der Lehrwerkstatt wurden nicht benötigte Gegenstände aussortiert und Werkzeuge mit festen, logisch angeordneten Plätzen versehen. Farbcodes, Schaumstoffeinlagen und Fotos des jeweiligen Soll-Zustands unterstützen die dauerhafte Ordnung.

Welche Rolle spielen die Auszubildenden?

Die Auszubildenden werden aktiv in die Gestaltung und Verbesserung ihrer Arbeitsplätze einbezogen. Eigene Ideen und Verbesserungsvorschläge sind ausdrücklich erwünscht.

Welche Vorteile bringt Lean Management in der Ausbildung?

Die strukturierten Arbeitsplätze reduzieren Such- und Wartezeiten und erleichtern es, fehlende oder verschlissene Werkzeuge frühzeitig zu erkennen. Gleichzeitig entwickeln die Auszubildenden ein Gespür für Struktur, Qualität und kontinuierliche Verbesserung.

Wo befindet sich die Pumpenfabrik Wangen?

Die Pumpenfabrik Wangen GmbH befindet sich in der Simoniusstraße 17 in 88239 Wangen.

Pumpenfabrik Wangen GmbH
Simoniusstraße 17
88239 Wangen
Telefon 07522 9970
mail@wangen.com
www.wangen.com

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Dass „We Move The Standard“ hier weit mehr als ein Slogan ist, der an der Gebäudefassade prangt, wird bei einem Blick hinter die Kulissen des Denklinger Unternehmens schnell klar: Schuster Maschinenbau steht seit über 40 Jahren für die Metallverarbeitung von morgen – statt Standardkonzepten liefert das Expertenteam individuelle und innovative Lösungen, die in die ganze Welt exportiert werden. Jetzt geht das Unternehmen den nächsten Schritt und hebt in Kooperation mit der KID Imprägnier- und Dichttechnik GmbH das Thema Imprägnierung auf ein neues Level.

„Wir entwickeln individuelle Lösungen, die auf den Kunden zugeschnitten sind, Prozesse optimieren und sie dadurch wirklich voranbringen“, sagt Geschäftsführer Jürgen Dommer. Darauf vertrauen internationale Kunden aus der Automobil-, Industrie-, Medizin- und Energie-Branche. Schuster hat sich als ein Unternehmen hervorgetan, das Metallbearbeitung neu denkt, sich ständig weiterentwickelt und auf starke Partnerschaften setzt, um an den Gamechangern von morgen zu arbeiten. Sich auf dem Status quo auszuruhen ist für die Denklinger Maschinenbauer keine Option. Chancen wahrnehmen und Neues wagen: Das macht Schuster aktuell in Zusammenarbeit mit dem Hagener Unternehmen KID – durch die Bündelung ihrer Kompetenzen wollen sie gemeinsam Bewegung in die Imprägniertechnologie bringen. Als erfahrener Lohnimprägnierer hat KID in Schuster einen Partner gefunden, der mit Expertise und hochmoderner Maschinenbautechnik aufwartet. „Unsere Unternehmen verbindet seit Jahren eine verlässliche Partnerschaft.

„Es sind nicht die Maschinen, sondern die Menschen, die uns als Unternehmen ausmachen.“

Jürgen Dommer, Geschäftsführer

Als KID mit der Idee auf uns zugekommen ist, wussten wir gleich, dass sich daraus etwas Spannendes entwickeln kann“, so Dommer. Ähnlich sieht es KID-Geschäftsführer Markus Alterauge, der auf der Suche nach einem Maschinenbauer war, „der nicht nur nach Zeichnung baut, sondern mit uns zusammen an Kundenlösungen arbeitet. Der für deutsche Ingenieurskunst, absolute Zuverlässigkeit und ein Qualitätsversprechen steht: Genau das ist Schuster“.

Gemeinsam mischen sie den Markt mit individuellen, hocheffizienten Imprägniersystemen auf, die „höchste Prozesssicherheit genauso garantieren wie nachhaltige Kreisläufe“. „Unser Partner bietet ein recyclingfähiges Imprägniermittel an“, hebt Dommer als weitere Besonderheit in puncto Nachhaltigkeit hervor. Beide Unternehmen sehen in dem Bereich großes Potenzial. „In einer Branche, die sich verändert, werden auch die Anforderungen an die Dichtheit von Bauteilen immer größer“, weiß auch Matthis Rühle, Vertriebsleiter bei Schuster. „Sei es bei neuen Technologien in der E-Mobilität oder im Trinkwasserbereich – hier können wir mit immer besser werdenden Maschinen noch viel bewegen“, ist Rühle überzeugt. Schuster freut sich auf die Herausforderungen der Zukunft, „die wir durch unsere jahrelange Expertise im Maschinenbau, dem First-Level-Service und einem Verständnis für den europäischen Markt angehen wollen – mit einem starken Team an unserer Seite“.

Mehr als Maschinen

„Es sind nicht die Maschinen, sondern die Menschen, die uns als Unternehmen ausmachen“, bekräftigt Dommer. Gemeint sind die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter von Schuster, die „kreativen Köpfe“ und „Problemlöser“, die mit Liebe zur Technik und Freude an der Innovation „an die Grenzen des Machbaren gehen und gemeinsam etwas bewegen wollen“. Dazu gehöre der Mut, „auch mal um die Ecke zu denken und neue Wege zu gehen“. „Move the Standard“ sei bei Schuster eben nicht nur ein Claim, „es ist unsere Überzeugung, die wir täglich in unsere Projekte stecken und gleichzeitig ein Versprechen an unsere Kunden“, sagt Dommer. „Wir sind quasi die Denkfabrik und entwickeln in enger Kooperation mit den Partnern genau die Lösung, die perfekt ins jeweilige Unternehmen passt. Das ist unser Anspruch, das zeichnet uns aus.“ Auf ein vertrauensvolles Miteinander und herausragenden Service legt das Team dabei viel Wert.

Viel investiert Schuster entsprechend in die Nachwuchsgewinnung: „Wir bilden in verschiedenen Bereichen aus und sind für alle offen, die Lust auf dieses spannende Berufsfeld haben, die Branche mitgestalten und Teil unseres Teams werden wollen“, so Dommer. Sei es die Ausbildung zum Industriemechaniker oder ein duales Studium im Bereich Robotik – die beruflichen (Weiterbildungs-)Möglichkeiten bei Schuster reichen von der Tätigkeit in der Konstruktion und Produktion bis hin zu Forschung und Entwicklung. Eng wird dabei mit Universitäten und Einrichtungen wie dem Fraunhofer Institut zusammengearbeitet. „Wir laden auch regelmäßig Schulen ein, veranstalten Tage der offenen Tür und sind auf Messen wie der AMB vertreten.“

„Wir können noch viel bewegen – sei es bei neuen Technologien in der E-Mobilität oder im Trinkwasserbereich.“

Matthis Rühle, Vertriebsleiter

Schuster Maschinenbau GmbH
Wernher-von-Braun-Straße 7
86920 Denklingen
Telefon: 08243 9680 0
info@schuster-maschinenbau.de
www.schuster-maschinenbau.de

Autorin: Mahi Kola
Bildnachweise: Schuster Maschinenbau GmbH, KID Imprägnier- und Dichttechnik GmbH, Simon Toplak

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Kurz zusammengefasst

Die Schuster Maschinenbau GmbH aus Denklingen entwickelt seit über 40 Jahren individuelle Maschinenbau- und Fertigungslösungen für internationale Kunden. Zu den Schwerpunkten gehören die Metallbearbeitung, automatisierte Produktionsprozesse und innovative High-Tech-Imprägnieranlagen. Das Unternehmen arbeitet unter anderem für die Automobilindustrie, Medizintechnik, Energiebranche und weitere Industriebereiche.

Gemeinsam mit der KID Imprägnier- und Dichttechnik GmbH aus Hagen entwickelt Schuster moderne Imprägniersysteme, die undichte Bauteile zuverlässig abdichten und eine hohe Prozesssicherheit ermöglichen sollen. Dabei spielen effiziente Produktionsabläufe, nachhaltige Kreisläufe und recyclingfähige Imprägniermittel eine wichtige Rolle. Besonders in der Elektromobilität und Trinkwassertechnik steigen die Anforderungen an die Dichtheit technischer Komponenten.

Neben innovativer Maschinentechnik setzt Schuster Maschinenbau auf individuelle Kundenlösungen, partnerschaftliche Zusammenarbeit und die Förderung technischer Nachwuchskräfte. Ausbildungsangebote, ein duales Studium im Bereich Robotik und die Zusammenarbeit mit Forschungseinrichtungen eröffnen vielfältige berufliche Perspektiven.

Häufige Fragen zu Schuster Maschinenbau und Imprägniertechnik

Was macht die Schuster Maschinenbau GmbH in Denklingen?

Die Schuster Maschinenbau GmbH entwickelt und fertigt individuelle Maschinenbau- und Produktionslösungen. Das Unternehmen ist auf innovative Metallbearbeitung, maßgeschneiderte Fertigungstechnik und High-Tech-Imprägnieranlagen spezialisiert. Zu den Kunden zählen Unternehmen aus der Automobil-, Industrie-, Medizin- und Energiebranche.

Was sind Imprägnieranlagen und wofür werden sie eingesetzt?

Industrielle Imprägnieranlagen dienen dazu, poröse oder undichte Bauteile dauerhaft abzudichten. Dabei können beispielsweise feine Poren und mikroskopisch kleine Undichtigkeiten in Metallbauteilen mit speziellen Imprägniermitteln verschlossen werden. Die Technik ist unter anderem für Anwendungen in der Automobilindustrie, Elektromobilität und Trinkwassertechnik relevant.

Wie arbeiten Schuster Maschinenbau und KID Imprägnier- und Dichttechnik zusammen?

Schuster Maschinenbau aus Denklingen und die KID Imprägnier- und Dichttechnik GmbH aus Hagen bündeln ihre Kompetenzen bei der Entwicklung individueller Imprägniersysteme. Schuster bringt seine Erfahrung im Maschinenbau und in der Anlagenentwicklung ein, während KID auf die praktische Erfahrung in der Lohnimprägnierung zurückgreift.

Welche Vorteile bieten moderne Imprägnieranlagen für die Industrie?

Moderne Imprägnieranlagen können die Dichtheit von Bauteilen verbessern, Produktionsprozesse effizienter gestalten und eine wiederholbare Bearbeitungsqualität ermöglichen. In Verbindung mit geeigneten Imprägniermitteln lassen sich außerdem ressourcenschonende Prozesse und nachhaltige Materialkreisläufe unterstützen.

Welche Ausbildungs- und Karrieremöglichkeiten bietet Schuster Maschinenbau?

Schuster Maschinenbau bietet berufliche Möglichkeiten in der Konstruktion, Produktion sowie Forschung und Entwicklung. Im Beitrag werden unter anderem die Ausbildung zum Industriemechaniker und ein duales Studium im Bereich Robotik genannt. Das Unternehmen arbeitet zudem mit Hochschulen und Forschungseinrichtungen zusammen und engagiert sich in der Nachwuchsförderung.

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Es ist der zentrale Anlaufpunkt für Kunden, Vertriebspartner und Fans der Traditionsmarke: Das Fendt Forum zieht als Besucherzentrum jährlich rund 100.000 Gäste und Kunden an. Im Juli 2026 eröffnete das Unternehmen am Standort in Marktoberdorf den neuen Ausstellungsbereich, der die drei Markenwerte Exzellenz, Innovation und Passion vereint. Bayerns Ministerpräsident Dr. Markus Söder gratulierte persönlich und hob die Innovationskraft des Allgäuer Traktorenherstellers hervor.

„Mit der neuen Ausstellung machen wir die Marke Fendt erstmals aus verschiedenen Blickwinkeln sichtbar.“

Roland Schmidt, Vice President Fendt Marketing

Das Unternehmen feiert in gut drei Jahren sein 100-jähriges Firmenjubiläum. Der Geburtsort der Marke befindet sich am gleichen Ort, wo heute noch das sogenannte Brand Home von Fendt steht: in Marktoberdorf. Nach einer kurzen Umbauphase konnte die neue Fendt Markenwelt jetzt feierlich eröffnet werden und bietet spannende Einblicke für alle, die mehr über die Marke erfahren und in das Herz eines Unternehmens eintauchen wollen, das für Innovation made in Allgäu steht. „Die neue Ausstellung zeigt die Marke Fendt aus unterschiedlichen Perspektiven: internationale Kunden berichten in Videos vom Maschineneinsatz auf ihren Betrieben, Mitarbeitende geben Einblicke in ihre Arbeit, und eine eigene Station beschreibt den Fendt Weg zur Autonomie. Damit machen wir erstmals die unterschiedlichen Blickwinkel sichtbar“, hebt Roland Schmidt, Vice President Fendt Marketing, als Besonderheit hervor. „In den letzten Jahren hat sich die Zahl internationaler Besucher merklich erhöht – alle Inhalte sind deshalb jetzt auch mehrsprachig verfügbar.“ Im neuen Ausstellungsbereich können interessierte Besucher in Erfahrung bringen, wie das Allgäuer Innovationsunternehmen tickt, welche Rolle Qualität und Nachhaltigkeit dabei spielen, die Entstehung eines Fendt Traktors verfolgen oder die internationalen Produktionsstandorte erkunden. Auch wer mehr über die Meilensteine der Firmengeschichte wissen möchte, wird in der Ausstellung fündig.

Bei seinem Besuch vor Ort machte sich Ministerpräsident Markus Söder selbst ein Bild vom modernisierten Ausstellungsbereich und nutzte das Sommerfest der Mitarbeitenden, um seine Wertschätzung auszudrücken: „Fendt ist ein tolles Unternehmen, auf das nicht nur das Allgäu, sondern ganz Bayern stolz ist, weil ihr traditionell, innovativ und modern seid. Aber auch, weil ihr in diesen irren Zeiten, die wir gerade erleben, immer den Kopf oben habt und auch in der Zukunft stark seid.“ Der Ministerpräsident reihte sich in eine lange Liste prominenter Besucher ein, die das Fendt Forum seit seiner Eröffnung im Jahr 2007 besucht haben – darunter Dr. Theo Waigel, Ilse Aigner und Horst Seehofer.

50.000 Fendt 900 Vario

Ein weiterer Grund zum Feiern: Fendt präsentierte in diesem Rahmen die limitierte Sonderedition anlässlich des 50.000sten Fendt 900 Vario. Dieser erreichte im Jahr 2026 gleich zwei Meilensteine: Im Juli rollte die 50.000ste Einheit der beliebten Baureihe vom Band, seit nun 30 Jahren sind die sieben Generationen weltweit im Einsatz. Die limitierte Sonderedition wird in den kommenden Monaten auf verschiedenen Messen und Veranstaltungen ausgestellt – unter anderem im November auf der Landtechnikmesse EIMA in Bologna, Italien.

Plattform für Begegnung, Austausch und Inspiration

Das Fendt Forum bietet auf rund 5.000 Quadratmetern mit eigenem Shop, Kino, Dieselross Restaurant und mehreren Ausstellungshallen, die aktuelle Traktoren und Erntetechnik zeigen, jede Menge Attraktionen für Gäste aus aller Welt. „Der Großteil unserer Besucher kommt aus Europa extra ins Allgäu gereist“, sagt Schmidt. Dazu gesellen sich Besuchergruppen von nord- und südamerikanischen Farmern, aus afrikanischen Ländern, Australien, Neuseeland sowie Japan und Südkorea. Neben der Markenwelt gibt es einen „Technology Hub“ (Technologieraum) mit Smart Farming Lösungen, die heute in der Landwirtschaft im Einsatz sind. Großer Beliebtheit erfreuen sich auch die Werksführungen durch die Getriebe- und Traktorenproduktion – 11.000 Besucher waren es im vergangenen Jahr. Das Fendt Forum bietet Raum für Begegnung, Austausch und Innovation. Rund 50 Veranstaltungen pro Jahr finden dort statt: Sei es das „Fendt Nachhaltigkeitsforum“ als Plattform, um mit Landwirten, Lohnunternehmen und Co. über nachhaltige Entwicklungen in der Landwirtschaft zu diskutieren, die „Fendt Holiday Weeks“ für Familien oder das beliebte Dieselross-Treffen für Oldtimer Fans.

Fendt Forum
Micheletalweg 14
87616 Marktoberdorf
Telefon 08342 77 999
FORUM.EMPFANG@AGCOCORP.COM
www.fendt.com

Autorin: Mahi Kola
Bildnachweis: AGCO GmbH

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Kurz zusammengefasst

Das Fendt Forum in Marktoberdorf im Ostallgäu hat im Juli 2026 seine neue Fendt Markenwelt eröffnet. Das Besucherzentrum des Landmaschinenherstellers Fendt zieht jährlich rund 100.000 Gäste aus aller Welt an. Auf rund 5.000 Quadratmetern erhalten Besucher Einblicke in die Unternehmensgeschichte, moderne Traktoren, Erntetechnik und die Innovationskraft der Traditionsmarke.

Die neue Ausstellung vermittelt die Markenwerte Exzellenz, Innovation und Passion. Interaktive und mehrsprachige Inhalte zeigen die Entstehung eines Fendt Traktors, internationale Produktionsstandorte sowie Entwicklungen in den Bereichen Nachhaltigkeit, Smart Farming und autonome Landtechnik. Auch Bayerns Ministerpräsident Markus Söder besuchte die Eröffnung.

Zu den weiteren Höhepunkten zählen die Präsentation des 50.000sten Fendt 900 Vario, Werksführungen durch die Traktoren- und Getriebeproduktion sowie zahlreiche Veranstaltungen. Das Fendt Forum verbindet Technik, Unternehmensgeschichte und Begegnungen am Produktionsstandort Marktoberdorf.

Häufige Fragen zum Fendt Forum in Marktoberdorf

Was ist das Fendt Forum in Marktoberdorf?

Das Fendt Forum ist das Besucherzentrum des Landmaschinenherstellers Fendt in Marktoberdorf im Ostallgäu. Auf rund 5.000 Quadratmetern präsentiert das Unternehmen aktuelle Traktoren, Erntetechnik, seine Unternehmensgeschichte und innovative Technologien für die Landwirtschaft. Jährlich besuchen rund 100.000 Gäste das Forum.

Was gibt es in der neuen Fendt Markenwelt zu entdecken?

Die im Juli 2026 eröffnete Fendt Markenwelt bietet mehrsprachige Einblicke in die Unternehmensgeschichte, die Herstellung von Traktoren, internationale Produktionsstandorte und die Markenwerte Exzellenz, Innovation und Passion. Besucher erfahren außerdem mehr über Nachhaltigkeit, autonome Landtechnik und die Arbeit der Mitarbeitenden.

Kann man im Fendt Forum eine Werksführung machen?

Das Fendt Forum bietet Werksführungen durch die Getriebe- und Traktorenproduktion am Standort Marktoberdorf an. Im Jahr vor der Veröffentlichung des Beitrags nahmen rund 11.000 Besucher an solchen Führungen teil. Aktuelle Termine und Teilnahmebedingungen sollten direkt bei Fendt erfragt werden.

Welche Attraktionen bietet das Fendt Forum für Besucher?

Zum Besucherzentrum gehören mehrere Ausstellungshallen mit Landmaschinen, ein Fendt Shop, ein Kino, das Dieselross Restaurant sowie ein Technology Hub mit Smart-Farming-Technologien. Darüber hinaus finden Veranstaltungen wie das Fendt Nachhaltigkeitsforum, die Fendt Holiday Weeks und Oldtimer-Treffen statt.

Wo befindet sich das Fendt Forum?

Das Fendt Forum befindet sich am Micheletalweg 14 in 87616 Marktoberdorf im Landkreis Ostallgäu. Das Besucherzentrum liegt am traditionsreichen Standort des Landmaschinenherstellers Fendt und ist Anlaufpunkt für Kunden, Vertriebspartner und Fans aus aller Welt.

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